标准工时版本,单站工时,站数／人力,成品工时,每日产能。
2)观测异常值分析
美国机械工程协会（SAM）对异常值定义为：“某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值”。
时间观测值内参杂有非机遇性原因异常值时，必须摒弃该异常值；评判异常值最适当之方法是借用质量管理的「x-σ管制图」。如下：
设对某一操作单元观测n次，所得时间为：
其中，以∑表示,正常值为x±3σ内的数值,超过则为异常值。
剔除了异常值后，每一操作单元所有时间值的算术平均数，即为该单元的平均操作时间。
可以用「x-σ管制图」的分析手法来评估所量测的工时,确认生产制程中出现的异常，并经行分析。
超出管控上限及管控下限的值为异常的数据，需对此进行单独的分析。有点子逸出管制界限之现象此种称之为”不稳定型”如以下图6。
对于超出管控上限或是超出管控下限的数据,需重新加以分析以确定原因,若是查出有非机遇性的问题,还需先进行改善;若是异常数值只是偶然出现的状况,则可在排除该异常值后重新计算。
例如，某一操作单元观测20次（其中漏记一次，记为M），观测数据如下：20， 20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21，20，28，21，20，20，22，M， 20,
则：
管制上限UCL=21+（3x2)=27,下限LCL=21-(3x2)=15,28的数值大于27，在上限之外，为异常值，应剔除后再重新计算平均值。
2.4学习曲线理论
学习曲线(Learning Curve)是1936年美国康乃尔大学赖特(T．P．Wright)博士在飞机制造过程中，通过对大量有关资料、案例的观察、分析、研究，首先发现并提出来的。学习曲线又称为进步曲线，经验曲线，改善曲线，是一种动态的生产函数，表示的是因工人熟练程度的提高而减少工作时间，从而降低单位生产成本的现象。这种投入要素以及相关成本的递减就称为学习效应。
学习曲线的数学表达式通常为：
(1-9)
式中x——产品累积产量
y——第x件产品的工时（成本） a——第1件产品的工时（成本） b——学习曲线的指数，b≤0
其中b=lgc/lg2，c为学习率,也称为经验曲线百分率。表示产量加倍时,单位产品工时下降的幅度。通常以学习率表示学习曲线，如学习率为80%的学习曲线称为80%的学习曲线,即当产量扩为原来的两倍时,工时可缩为原来的80%。学习率小，说明随累积产量增加，工时（成本）下降迅速；学习率大，则相反。在学习因素起作用的场合，当生产批次增加，单位产品平均直接人工小时将趋于下降，初期下降趋势极、为明显，但当生产增加到一定批次，人工生产率不再提高，单位产品平均直接人工小时下降趋于平缓。这在制定工时定额和编制人力作业计划成本时有重要的应用价值。
因为在实际生产中,部分工艺是以设备来进行的,设备在使用过程中的时间往往较为固定,不会随着产量的增加而有明显浮动,故在应用此理论时需将此类作业工序分成人员操作与设备运作两部分来分析。
2.5保证质量要求
在降低工时,提升装配线平衡率,增加产能的改善活动中,必须把质量作为重点课题考虑,不能因为成本或产量的需求而影响到生产质量。作出高质量的产品,作为工厂而言是比什么都要优先的责任。为此,在被决定的作业条件中,执行标准是保证质量的基础。在工艺改善过程中,会出现以下几种情况:
1)如果降低了工时,可能会出现不合格品增加; 2)由于人员减少得过多,影响到产品质量。
这些问题,不应该是视为降低工时所造成的,其原因:
1)可以认为在节拍时间内增加了工作内容,是省略了必须作的作业或者是忘记了应作的作业,这样就不是在排除浪费,而应视为是偷工。
2)到现在为止由于工时有余裕,所以再制品、修理作业是可能的,表面上也没有不合格品,但是由于降低工时,表面上却会出现不合格品。
故评价质量是否因改善所致,应立足于对不良品的真因分析,而不应该自表面的变化而下简单的结论。
2.6.本章小结
本章概述了生产线平衡理论,IE的基础知识及学习曲线的概念。生产线平衡即是生产线各工作站位在满足工作周期及作业顺序的条件下,使每个工作站的工作量尽量达到满负荷,以实现产能的最大化。将工作研究理论结合产实践出总结出的ERCS改善原则,可被灵活掌握并运用在工厂实际生产中,对提高线平衡,增加产能有着非常显着的功能；人机法可对产线中需要使用机器设备的站位进行科学的分析使人机的数量分配得到优化；借鉴质量管理中的「x-σ管制图」,以更科学的方式来确定工时量测方式,使工时更准确；将学习曲线的理论知识来定义工厂实际工时的管制机制,使产能的调整能有规划地进行；另外,在改善产线,提升产能时需考虑到对产品品质的影响,不能一味只追求生产的数量。第三章N机型生产现状分析
3.1 N机型装配线简介
N机型是A厂生产的具有代表性的机种,分SMT(表面粘贴技术)及组装测试两种制程。其产品的特点是精致,小巧但构造复杂,且测试项目繁多。单个产品主要组成部份为:印刷电路板,耳机排线,按键金属弹片,电池,外壳,导光柱,开关面板,标签;在完成单个产品的组装后,需进行功能测试。这是典型的流水生产方式,其基本特征如下：
1)线上只固定产一种产品,生产过程是连续重复进行的,最大限度减少了在制品的等候时间和设备的加工间歇。
2)工作中心的专业化程度很高,在流水线上,各个工作站是按照产品工艺过程的顺序排列的,在制品按单向运输路线移动,每个工作站只固定完成一种或少数几种作业。
3)按照规定的节拍进行生产,所谓节拍,就是流水线上相继出产两件相同产品之间的时间间隔。
4)流水线上各工序的生产能力是平衡的,成比例的,即各道工序的工作站(设备)数量与各道工序单件作业时间的比例相同。
5)工艺过程是封闭的,在流水生产条件下,生产过程的连续性,平行性,比例性,节奏性都很高。
6)手工作业,半自动,自动作业方式并存。手工作业是操作完全由手工完成；半自动作业是指工序中一部分作业内容由手工完成,一部分作业内容由设备完成,但流水线也存在一些不利的方面,如由于设备高度专用化,对产品的变化缺少适应性一旦流水线上的某台设备发生故障,就可能导致整条线停工,系统的可靠性较差；还有,从社会心理角度来看,流水线上的操作工人长时间重复简单而单调的操作,容易感到疲劳,对工作缺少满足感。所以如何充分发挥流水线的优越性和克服其缺陷将是提升生产效率,增强管理效果需面对的主要问题。
N机型组装测试段分为：组装加工段,测试段及包装段三大块。站位分布如图7,其中第1站至22站位为组装段,包括部件的加工及整个机体的装配﹔第23站至第27站位为测试段,共分为5个站位,因机密需要,仅以代码表示。第28站至最后为包装段,主要作业内容为将完成组装及测试的成品进行最终的外观检验,包装,并加上说明书等附件进行装箱。
3.2 N机型生产线中存在的主要问题
自06年十月份下旬正开始投产,应市场需求,刚开始生产即架设了十条组装测试线。随着生产的进行,其成本的降低就逐渐成为工厂改善的重点,缩短工时,提高生产线平衡率,提升产量,精减人力是我们的目标。运用方法研究中的程序分析,作业分析及动作分析的理论及作业测定方式对此装配线体进行了详细的调查研究,发现有以下问题：
1.组装及包装线的工序节拍不平衡
N机型产品进入产量阶段后,经过几个月的边生产,边调整,尽管大多数工序的节拍已非常接近,但仍有一些工序的节拍与产线节拍相差较大,当每班产量不高时,这样的矛盾可能还不明显,随着产量的增加,此问题越来越突显出来,有些工序无法完成产量计划,有的工序生产能力相对富余,由于工序节拍不均衡,尤其是存在瓶颈工序,使得整体产能无法获得进一步提升，必需使整条生产线用延长工作时间或是周末加班的方式来弥补产能的不足。收集已有生产线各工序站位的工时统计资料,如表3，其中,有的站位在作业中一次可对两个部分进行加工,故产出单位指的是单个作业人员在一次加工过程中可产出的数量;评比及宽放率是采用公司的内部标准定义,分别为1.0及1.08;标准工时则是通过计算得出:
标准工时=量测工时平均值*评比系数*宽放率/(人力*产出单位)
对装配生产线平衡的研究
