施工组织设计

由天下分享时间：2025/1/31 11:34:50 加入收藏我要投稿点赞

兴义市则戎乡兴巴公路11km至硐村公路畅返不畅整治工程施工组织设计

师认可后方能浇筑。

③钢筋骨架的绑扎。为防止钢筋表面铁锈，降低钢筋与混凝土之间的粘接力，所以必须对钢筋进行除锈。为保证加工钢筋的准确和加快施工速度，盖板的弯曲钢筋加工采用钢筋弯曲机来进行。对于小直径的钢筋由人工来加工。弯制成型的钢筋，均要求尺寸准确，无翘曲现象。

④混凝土的拌和、浇筑。为严格控制混凝土的施工质量，对进场的施工原材料要有试验室的检测报告。对于不合格的原材料坚决不用。严格按试验室提供的施工配合比进行配料，采用强制式拌合机在拌和站集中拌和。

混凝土拌好后，用运输车转运到浇筑现场，用人工入模，按顺序进行浇注。在砼运输过程中要防止砼发生离析现象，如发生离析，对砼要进行二次搅拌。从加水拌和至入模浇注的最长时间，应由试验根据水泥初凝时间及施工气温来确定，并应符合施工规范的要求。砼的浇注方法应经过监理工程师的批准。浇注前，全部模板和钢筋应按设计要求进行全面检查和清理，模内不得有滞水、锯末、施工碎屑和其它附着物。砼浇注中若因故必须中断，间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑时间。每次浇筑要做砼试块留样，检测强度。

⑤混凝土的养生。混凝土浇注完成之后，待表面收浆后尽快对混凝土用土工布覆盖洒水养生。覆盖洒水养生最少保持7天时间，期间混凝土表面保持湿润。

2、盖板的运输、安装

盖板制作龄期达到7天以上,在混凝土强度达到设计强度的75%左右时,进行盖板起吊码堆和运输,起吊的盖板堆放到预制厂旁边的堆放场,待涵台砼强度达到设计强度的75%时可以进行盖板安装,盖板通过汽车运到施工现场,然后用吊车配合人工安装到位。

安装盖板前，应先在台帽上铺一层1cm厚的底浆找平，然后再铺设一层1cm厚的油毛毡；提前标出盖板的放置位置；安装时，要注意与下部的沉降缝的对应，以及板端支护长度；安装结束后，进行板位的精确调整，调整到位后，用小石子顶紧，再用M10水泥砂浆填充台背与盖板间的空隙。

（六）、洞口八字墙

施工前应按设计图纸所示尺寸及位置放出八字墙的控制点坐标，并根据现场实际与放样结果布设施工线。施工线布设应直顺、美观。八字墙分为基础、墙身。

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（七）、台背回填

涵洞经监理工程师验收合格后进行涵背回填施工。按照相关规范、设计图纸要求的台背回填尺寸，采用透水性良好的砂性土等对称分层夯实。所有台背填土必须分层填筑，因施工工作面较小，采用小型碾压机碾压，对于靠近墙身处及边缘、死角等地方用小型平板振捣器夯实。

在填筑过程中必须两侧对称分层碾压密实，层厚不得大于10cm，采用灌砂法检测压实度，压实度须达到96%以上。严禁单侧填土及使用大型碾压机进行碾压。施工过程中，当暗板涵洞涵顶覆土厚度小于0.5米时，以及明板涵洞涵顶铺装达到设计强度前，严禁任何重型机械和车辆通过。六、钢筋砼圆管涵

测量放样→开挖基坑砂砾垫层→浇筑基底混凝土→安放管节→浇管底两侧混凝土基础→M7.5浆砌片石出入口→涵背回填

2、施工放样

使用全站仪对涵位进行定位，施工前放出中桩涵洞轴线并四角及基础边线。施工前详细审核图纸并计划如沉降缝位臵。四、基坑开挖及基底处理

按基坑范围用机械开挖至设计基底标高上30cm再用人工精细找平并按要求修整。清至设计标高后用轻型触探仪检测地基承载力，如不能达到设计要求的承载力需报请变更进行地基加固处理。如满足要求可继续施工。砂砾垫层分层夯实，每层厚度不大于30cm。五、基础浇筑

根据涵洞基础尺寸将基坑两侧整理成型或用模板进行浇筑。管基分两次进行浇筑。第一次浇至管底外壁下2~3cm，待强度达到设计强度的50％后进行管节安装，安装完毕后再进行二次浇筑。

混凝土由拌合站按设计要求拌制运至工地。第一次浇筑应使砼顶面符合设计坡度表面平整。第二次浇筑前应将顶面打毛，在管节两侧进行对称浇筑。

3、管节安装

管节预制完成，强度达到70％后方可进行安装。安装时由中间沉降缝处向两侧进行，确保管端与沉降缝处在同一垂直断面上。同时在管底垫2~3cm水泥砂浆，确保管节顺直、稳定。

安装完成后，管节间缝隙按设计要求使用麻绳、4层沥青浸制麻布及粗铅丝绑

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扎

4、涵洞出入口

涵洞出入口均为M7.5浆砌片石，片石砌体应成行铺砌，并砌成大致水平层次，镶面石应按一丁一顺砌筑，任何层次石块应与邻层石块搭接至少80mm，砂浆砌筑缝宽应不大于30mm。

先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，最后铺砌腹石。角隅石或镶面石应与帮衬石互相锁合，帮衬石与腹石应互相锁合。帮衬石及腹石的竖缝应相互错开，砂浆砌筑平缝宽度不应大于30mm，竖缝宽度不应大于40mm。

如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。

在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm。如条件不允许时，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆括深不小于20mm，为以后勾缝作准备。

勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，视水泥种类及气候情况，在7一14d内应加强养生。

5、涵背回填

涵管两侧不小于2倍孔径范围内采用两侧对称分层夯实。分层垫筑厚度不大于20cm，压实度不小于95％。

施工过程中，当洞顶覆土厚度小于0.5米时禁止任何重型机械及车辆通过。七、级配碎石基层

1、工艺流程

准备下承层—→放样—→运输和摊铺料—→初压—→撒铺级配料—→振动压实—→再次撒布级配料—→振动压实—→局部补撒扫匀—→振动压实填满孔隙—→洒水—→终压。

2、准备工作：

（1）测量放线：由测量工程师根据图纸放出路线中桩，用石灰撒出底基层填筑范围线，并做好水准点及引桩。

（2）施工队伍：由本公司具有丰富施工经验的专业施工人员组建底基层施工队伍，配备作业人员在10—15人。

（3）施工机械：挖掘机、压路机、自卸运输汽车、震动压路机、洒水车。

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3、施工作业及质量要求：

1）准备下承层：级配碎石底基层施工前，必须用18t压路机对路基进行3～4遍碾压检验，在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理，经检验确认满足要求后，方可进行底基层施工。

2)放样：在老路面或土基上恢复中线，每20m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，指示桩上用明显标记标出底基层边缘的设计高程。

3)备料：级配碎石用做底基层时，碎石的最大粒径不应超过60mm。根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数，计算各段需要的粗碎石数量，根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离，级配料的用量约为粗碎石质量的30％-40％。

4)运输和摊铺粗碎石：

（1）碎石装车时，应控制每车料的数量基本相等，在同一料场供料的路段内，由远到近将粗碎石按计算的距离卸置于下承层上。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或料过多，料堆每隔一定距离应留一缺口。然后用人工将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱，应同时摊铺路肩用料，检查松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。

（2）初压：用压路机碾压3～4 遍，使粗碎石稳定就位。在直线和不设超高的平曲线段上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行，在设超高的平曲线段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行，错轮时，每次重叠1／3 轮宽。在第一遍碾压后，应再次找平。初压终了时，表面应平整，并具有要求的路拱和纵坡。

（3）撒铺级配料：用人工将干级配料均匀地撒铺在已压稳的粗碎石层上，松铺厚度约2.5～3.0cm。必要时，用人工或机械扫匀。

（4）碾压：用振动压路机慢速碾压，将全部级配料振入粗碎石间的孔隙中,但路面两侧应多压2～3 遍。

（5）再次撒布级配料：用人工将干级配料再次撒铺在粗碎石层上，松铺厚度约2.0～2.5cm。用人工或机械扫匀。

（6）再次碾压：用振动压路机进行碾压。在碾压过程中，对局部级配料不足之处，人工进行找补，局部多余的级配料应扫除。再次碾压后，如表面仍有未填满的

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孔隙，则应补撒级配料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。同时，应将局部多余的级配料铲除或扫除。级配料不应在粗碎石表面自成一层。表面必须能看得见粗碎石。

（7）终压：级配碎石表面孔隙全部填满后，用18t压路机再碾压1～2 遍，在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。在碾压之前，宜在表面先洒少量水，洒水量宜为3kg/m2 以上。八、混凝土面层

1、施工准备

①基层准备。基层应具有足够的强度，均匀一致，表面平整无波浪、标高、平整度、横坡度、压实度、强度均达到规定要求。

②测量放样。在验收合格的基层上每20m放出中线及边缘线，测算出各桩标高；每100m增设一临时水准点。