GB150[1]制造检验与验收

10制造、检验与验收 10.1总则

10.1.1本章适用于单层焊接、多层包扎、热套及锻焊压力容器。对于设计温度低于或等于—20℃的容器，还应符合附录C（标准的附录）的规定。

注：热套压力容器是指套合而经机械加工或不经机械加工，各层之间以过盈相互配合，其套合预应力须经热处理尽量消除的容器。

10.1.2容器的制造、检验与验收除应符合本章规定外，还应符合图样的要求。

10.1.3容器的制造单位应具有符合国家压力容器安全监察机构有关法规要求的质量体系或质量保证体系。

10.1.4容器的焊接应由持有相应类别的“锅炉压力容器焊工合格证书”的人员担任。 10.1.5容器的无损检测应由持有相应方法的“锅炉压力容器无损检测人员资格证书”的人员担任。

10.1.6容器主要受压部分的焊接分为A、B、C、D四类，如图10-1所示。

a)圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外）、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。

b)壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A、C、D类的焊接接头除外。

c)平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属C类焊接接头。

d)接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。

CACBBADADDBAABBAAABAABAC

图10-1

10.1.7凡制造受压组件的材料应有确认的标记。在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于材料切割前完成标记的移植。 确认标记的表达方式由制造单位规定。

对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。

10.2冷热加工成形

10.2.1根据制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板的负偏差。冷卷筒节投料的钢材厚度δs不得小于其名义厚度减去钢板负偏差。

制造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、 刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1﹕3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δ

s的

5%，且不大于2mm，否则应予补焊。

对于复合板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的30%，且不大于1mm，否则应予补焊。

10.2.2坡口表面要求

a)坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。

b)标准抗拉强度下限值σb>540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应

进行磁粉或渗透检测。当无法进行磁粉或渗透检测时，应由切割工艺保证坡口质量。 c) 施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。 10.2.3封头

10.2.3.1封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，如图10-2所示。

s 且3δ≥≥mm010

图10-2

先拼板后成形的封头拼接焊缝，在成形前应打磨与母材齐平。

10.2.3.2用弦长等于封头内径3/4Di的内样板检查椭圆形、碟形、球形封头内表面的形状偏差（见图10-3）/，其最大间隙不得大于封头内径Di的1.25%。检查时应使样板垂直于待测表面，对图10-2所示的先成形后拼接制成的封头，允许样板避开焊缝进行测量。

封头样板≥3/4DiDi

图10-3

10.2.3.3碟形及折边锥形封头，其过渡区转角半径不得小于图样的规定值。 10.2.3.4封头直边部分的纵向皱折深度应不大于1.5mm。

10.2.3.5球形封头分瓣冲压的瓣片尺寸允差应符合GB12337的有关规定。 10.2.4圆筒与壳体

10.2.4.1A、B类焊接接头对口错边量b（见图10-4）应符合表10-1的规定。锻焊容器B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度δs的1/8，且不大于5mm。

复合钢板的对口错边量b（见图10-5）不大于钢板复合层厚度的50%，且不大于2mm。

δsδs

图10-4

δs bb

图10-5

δsδs10.2.4.2在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径Di，且不小于300mm的内样板或外样板检查（见图10-6），其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。 在焊接接头轴向形成的棱角E（见图10-7），用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。

bb10.2.4.3B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，均应按图10-8的要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用对焊方法将薄板边缘焊成斜面。

当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按10.2.4.1要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。

10.2.4.4除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB4710的规定。

注：壳体直线度检查时通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0o、90o、180o、270o四个部位拉φ0.5mm的细钢丝测量。测量位置离A类接头焊缝中心线（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头）的间距不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。

10.2.4.5筒节长度应不小于300mm。组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。

10.2.4.6法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。

法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置（见图10-9）。有特殊要求时，应在图样上注明。

10.2.4.7直立容器的底座圈、底板上的地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。