正丙醇是重要的化工原料和有机溶剂，我国对正丙醇的需求潜力较大，尤其是在农药、涂料和医药工业领域，但国内的正丙醇产量不能满足国内市场的需求。此外，国内正丙醇生产与开发工艺相对比较落后，并且国内生产的正丙醇纯度往往达不到市场所需的质量要求，主要体现在对丙酸丙酯及水含量的控制上。
背景技术介绍：
正丙醇的生产过程主要由反应和精制两个工序组成。在丙醛加氢反应制备丙醇过程中，少量的丙醛被氧化成丙酸，丙酸与丙醇又反应生成丙酸丙酯和水。由于丙酸丙酯及丙酸的沸点要比正丙醇的沸点高，所以在反应工段一直随粗丙醇产品经过分离槽进入下一个精馏工段。同时由于少量丙酸的存在导致整个物料体系成酸性 pH 为 4.5-6.5，该酸性物质会在一定程度上输送管道及精制设备，影响设备的使用寿命。在粗丙醇中丙酸丙酯含量为 0.3wt.%-1.8wt.%，为了除去丙醇中的丙酸丙酯，目前通常采用在粗丙醇进入精馏系统时通过适量的补水使正丙醇、丙酸丙酯与所补充的水达到三元共沸，从而在脱轻塔内分离出丙醇中的丙酸丙酯 ；另一方面，正丙醇与水在塔釜也形成二元共沸混合物。该工艺得到丙酸丙酯、水及正丙醇组成的三元共沸物及正丙醇与水形成的二元共沸物。对于共沸体系脱水，传统工艺采用共沸精馏技术，存在能耗高、操作复杂、环境污染严重的问题，尤其是对正丙醇-水-丙酸丙酯三元共沸体系 ( 含正丙醇 40~70wt.%)，后续分离尤为困难，通常作为废弃物处理，这样不仅降低了正丙醇的收率也造成了严重的环境污染。
摘要：
一种正丙醇精制工艺，包括以下步骤：在反应釜中，将来自正丙醇反应工序的粗丙醇通过添加碱液的方法调节正丙醇粗液料液的pH值为 8-10，调节pH后的粗丙醇料液通过泵从反应釜打入蒸馏塔，蒸馏塔塔釜温度控制在95-130℃，塔顶温度控制在90-130℃；从蒸馏塔顶部获得的含水和丙醇的蒸汽进入渗透汽化膜分离机组进行脱水处理，从膜分离机组
获得的正丙醇蒸汽，经循环水进一步冷却作为产品进行收集。
工艺流程如下：
将存储在粗丙醇原料储罐 1 中来自反应工序的正丙醇粗液 A，在反应釜2中通过添加氢氧化纳NaOH调节，使其pH=8，然后通过供料泵6打入蒸馏塔4中加热蒸馏，蒸馏塔塔釜温度控制在90-115℃，塔顶温度控制在90-105℃。从蒸馏塔顶部获得的含水15%的正丙醇蒸汽进入渗透汽化膜分离机组5进行醇水分离，该分离机组5是由10组NaA分子筛膜构成的膜分离器，料液测压力为0.25MPa，渗透侧压力控制在2000Pa，渗透汽化膜分离器的料液温度控制在90-120℃，从膜分离机组分离出的水的质量含量为0.1%的正丙醇蒸汽与蒸馏塔进料原料正丙醇粗料经换热器充分进行热交换后，冷凝为正丙醇液体再经循环水进一步冷却作为丙醇产品 B 进行收集。渗透液C从膜分离机组的渗透侧排出。反应形成的蒸馏塔底部残液丙酸钠可通过对蒸馏塔塔底的定期排除进行收集。
工艺流程图如下：
粗丙醇精制工艺流程图
1. 粗丙醇原料储罐，2. 反应釜，3. 储罐，4. 蒸馏塔，5. 渗透汽化膜分离机组，6. 供料泵 ；A. 正丙醇粗液，B. 丙醇产品，C. 渗透液，D. 蒸馏塔底部残液。
产品优势如下：
与现有技术相比，该方法通过采用碱液调节粗丙醇 pH 调节，从而除去粗丙醇合成过程中形成的丙酸等酸性副产物，同时由于改变了丙酸等酸性物质的存在而导致的酸性环境，使得粗丙醇中的丙酸丙酯发生水解。该方法在除去粗丙醇中丙酸丙酯的同时，整个体系的丙醇含量得到提高，反应形成的蒸馏塔底部残液丙酸钠经过蒸馏塔塔底定期排除进行收集。本设备中的粗丙醇精制过程与传统的共沸精馏相比，由于无需添加第三组分，省去了第三组分的添加对环境造成的污染及第三组分的再处理费用，省去了恒沸蒸馏、萃取精馏过程，降低了回收能耗，收集的正丙醇产品中杂质含量及水含量可达到正丙醇产品要求，提高了正丙醇的产品质量。该工艺与现有的恒沸蒸馏、萃取精馏技术相比其生产成本降低 50%~80%。该产品精制过程中除水外无其他废弃物的排放，资源利用率高，整套工艺占地面积小，操作简单，是一种清洁、高效的正丙醇精制工艺。
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一种正丙醇精制工艺
