编号及版本： 程序名：压力容器射线检测工艺规程
1．主题内容与适用范围：
规定了射线人员资格、器材设备、焊缝表面要求，步片编号钢印标记及标记带，检查比例及合格级别，透照方式及一次透照长度、贴片屏蔽对位、曝光，暗室处理与干燥，底片象质，评片程序和评片环境，资料整理归档。
本守则适用于对接焊缝射线照相法，手工电弧焊、埋弧自动焊，气体保护焊或气焊。
2．引用法规和标准 压力容器安全技术监察规程 GB150-1998钢制压力容器 JB4730-2005压力容器无损检测 ASME 第V卷 ASME 第VIII卷 API 6D 3．人员资格
3.1 压力容器无损检测人员必须培训取得由国家质量监督检验检疫总局颁发的“特种设备检测人员证书”，才能担任相应的无损检测工作。
3.2 无损检测质控责任人由具有RT、UT II级的无损检测资格证书的人员担任。评片、出具无损检测报告由具备II级资格人员签发，无损检测系统质控责任人审核。
4．焊缝要求
4.1 焊缝应符合GB150-1998标准规定进行验收。 4.2 焊缝验收按ASME VIII 第1分篇附录12进行
4.3 对于不规则状态在底片中的影像，容易引起掩盖焊缝中的缺陷或互相混淆的，有权提出退回，车间作修整。
5．器材设备
5.1 选用2005定向机、2505周相机对备检工件应有足以达到的黑度及灵敏度的射线能量，但一次使用能量不一超过额定值的90%，最大曝光的时间夏天一次不宜超过4.5分钟，冬季一次曝光不宜超过7分钟。 5.2 增感屏选用双面铅箔增屏，前屏0.03mm，后屏0.1mm，增感表面应平滑，清洁、无垃圾、污染、擦伤、麻点等缺陷。
5.3 暗袋应选用由适当材料制成的，要求柔软易弯曲。
5.4 观灯片最大亮度应不小于100000cd/m2，且观察的漫射光亮度应可调。对不需要观察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板屏蔽强光。
修定日期： 批准： 编制： 审核： 5.5 象质计选用线型象质计。
5.6 胶片应用天津III型或性能相类似的工业X光胶片（微粒、中速、高反差非增感型）。
6．布片、编号、钢印标记及标记带
6.1 100%摄片，将内外焊缝按需摄片数以确定每张底片长度，应布片张数的位置，进行划线编号。 6.2 局部检测，先将每条焊缝按100%摄片的要求等分编号，然后优先抽查“丁”字部位，不足部位在焊缝上任抽，片子编号即可根据100%摄片的编号进行。 6.3 布片规定
6.3.1 纵缝透照，面对焊缝片中定位，中心标记敲在上侧，顺序从左到右（即通常的左手定位法）。 6.3.2 环缝布片起使点尽可能在“丁”字缝处，且位于同一基准上，以人站在起始环缝端，面向设备顺时针方向依次布片。
6.3.3 拍片后必须做出与实物相一致的布片定位图，注明个拍片的部位及尺寸。 6.4 焊缝代号规定
6.4.1 产品焊缝号应与产品焊缝分布图相一致。 6.4.2 产品试板应在焊缝编号前加S标示。
6.4.3 焊接工艺评定试板应与焊接工艺评定编号相一致。 6.5 摄片代号
6.5.1 返修片代号以“R”表示，一次返修为“R1”，二次返修为“R2”，三次返修为“R3”。 6.5.2 返修增拍代号以“Y”表示，返修增拍片代号放置于片号后。
6.6 检测铅印：每张片都应在筒体上打上清晰可认得铅印标记，焊缝号及底片号。 6.7 标记带
6.7.1 为保证每张射线底片与工件被检部位始终可以对照，必须使用标记带，在透照中应将铅质识别标记和定位标记与被检区域同时透照在底片上。
6.7.2 标记带上的识别标记应包括零、部件编号、焊缝代号（纵缝、环缝或封头拼缝等），底片编号，定位标记包括中心标记（ 横箭头表示片号方向，纵箭头指向焊缝）和搭接标记（为抽查的有效区段标记）。象质计应放在有效评定区1/4处，粗丝向里，细丝向外。 6.7.3 各种标记离焊缝不得小于5mm。
7．检查比例及合格级别
7.1 一类容器RT ≥20% 不低于III。
7.2 二类容器检测比例、合格级别按图纸要求。
7.3 局部检测的焊缝抽查比例，每条焊缝不得低于20%，经抽查在检测部位发现超标缺陷时，应在检测的缺陷部位，延续增拍，增拍比例为该焊缝长度的10%，如仍不合格，则应对该条焊缝全部检测。 7.4 必须检测部位
7.4.1 筒体纵环风较差部位、筒体与封头连接部位、封头拼接焊缝和筒体环缝交叉部位。 7.4.2 焊缝开孔中心两侧不少于1.5倍开孔直径内的焊缝。 7.4.3 被补强圈、支座、垫板等所覆盖的焊缝。
7.4.4 “丁”字缝部位。
8．透照方法及一次透照长度 8.1 本工艺透照方法选用AB级。 8.2 透照规范见附录一。
9．贴片、屏蔽、对位
9.1 贴片时应尽量使胶片与被检焊缝紧贴，但不应是胶片损伤。
9.2 射线束中心应对准焊缝透照中心，并尽可能使焦点透照区中心和容器园心处于以直线上（双壁单影片除外）。
10．曝光操作
10.1 开机前应检查冷却系统，各电缆接头及接地标志是否良好，电缆是否歪曲、损伤，发现问题应及时排除，以免损坏机器。
10.2 升高压前灯丝预热不得少于2分钟，按下“高压”按钮后应先升高压，再升管电压，升压要缓慢均匀。 10.3 摄片结束，切断电源前，应使油泵继续运转2~3分钟，以使管头冷却。 10.4 按曝光曲线进行选择透照条件，不得随意修改参数（见附录三）。 10.5 摄片人员应作好拍片原始记录，并做出与实物布片相一致的定位图。
11．暗室处理及干燥
11.1 显影、定影液配方，应根据胶片厂的推荐配方进行配制。 11.2 新配制的药液存放24小时方可使用。
11.3 标准显影温度为20℃，显影时间为4~6min，不得用高条件显影，以免产生花纹，也不得用高温显影，以免药膜皱折，脱落及影纹粗糙。当环境温度不符合要求时，应采用相应的加温或降温措施。
11.4 显影过程中应不断将胶片夹作垂直方向的上下移动，以使胶片均匀显影，但应注意不使胶片划伤。 11.5 应尽量减少红灯，观察的次数（一般不超过两次），距离也不宜过近，以免增加雾翳。 11.6 显影结束后放在清水中冲洗，
11.7 定影时间一般15分钟，最长不宜超过通透时间的四倍。
11.8 定影结束后应放入槽中经流动水冲洗半小时，然后用脱水剂处理后凉超自然干燥或烘片箱烘干，烘箱内温度就不大于50℃。
11.9 暗室处理的底片干燥、卸片、切片、装片等均应十分小心，防止胶片或底片划伤。 11.10 暗室工作台面，暗袋等均应保持清洁整齐。 11.11 经常打扫暗室卫生，保持良好的工作环境。
12． 底片象质
12.1 底片黑度范围应在1.2~3.5之间。
12.2 象质指数，在焊缝象上应能清晰可见透照相应厚度的象质计钢丝景象。
12.3 映像识别要求按6.8.2执行。
12.4 底片有效评定区域内不应有以下妨碍底片评定的伪缺陷。 ? 灰雾；
? 处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷； ? 划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等； ? 由于增感屏不好造成的缺陷显示。
12.5 凡不符合12.1~12.4条的底片均视为作废片，应予以重照。
13．评片程序和环境
13.1 底片质量不符合标准要求不许评片。评片按JB4730-2005标准规定，对底片进行初评，然后交复评员复评。
13.2 评片室光线应暗淡，但不要全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反射。 13.3 评定焊缝质量前，先应确认底片象质，凡不符合12条要求，及时通知重照。
13.4 填写评定结果时，对超标缺陷应指明缺陷性质，位置及返修长度，对非超标缺陷，应作记载。 13.5 焊缝返修时，应及时开出返修通知单，画出缺陷位置图，并在实物上划同缺陷，通知车间返修。 13.6 评片员应具有RT II 级资格证书人员担任。
14．资料整理归档
14.1 每台产品合格后，由评片员将所有底片，再次复查一遍，防止差错，然后出具报告。 14.2 探伤室负责根据当日摄片记录分别统计每个探伤员的摄片数，以作考核。 14.3 探伤室负责人将当月焊缝一次合格率统计，并报质检科和焊接责任人。
14.4 产品完工后底片、原始记录、监测报告资料由探伤室保管，检测报告一式三份，二份交质检科，一份由探伤室留底。
14.5 底片每年归档一次，由档案室根据有关规定存放。 14.6 底片存放期满十年后，按程序报批销毁。
附录一
范围 透照方式 焦距f 胶片规格 有效评片长度 管径≥?320 管径~?114 管径~?141 管径~?168 管径~?219 管径~?273 管径< ?100 T/D≤0.12 管径< ?100 T/D>0.12 双壁双投 700 120*80 周向曝光 双壁单投 双壁单投 双壁单投 双壁单投 双壁单投 双壁双投 f=管径/2 450 450 450 450 450 700 360*80 240*80*2张 300*80*2张 360*80*2张 300*80*3张 360*80*3张 120*80 300 180 240 300 240 240 间隔90度 2张 间隔120度 3张 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 检查比例 备注 曝光量 ： 15mA·min@f=700mm；焦距改变时按平方反比定律对曝光量进行换算 射线管电压 KV ：见图1
压力容器射线检测工艺规程
