7.2 热处理工艺
7.2.1 碳素钢、低合金钢、高强钢焊后热处理温度应按图样规定或焊接工艺评定的温度，也可参照表7.2.1的规定。
表7.2.1
钢板牌号 Q235 20R 16Mn 16MnR 15MnV 15MnVR 高强钢 热处理温度 (℃) 600～650 600～650 550～590 550～580 备 注 参考值，应经试验后确定25 220??C/h? a.加热速度：升温至300℃后，加热速度不应超过，且不
12~2min2 b.恒温时刻：碳素钢每毫米壁厚需，且许多于300min，
275?25?C/h大于200℃/h，不小于50℃/h；
保温时各部温差不得超过50℃；
c.冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过5℃/h，不小于50℃/h。300℃以下可自然冷却。
上面式中为焊接接头的最大板厚(mm)。
?，且不大于27
7.2.3 碳素钢、低合金钢钢管、岔管在炉内作整体热处理确有困难时，承诺采纳局部热处理。一类焊缝加热宽度应从焊缝中心算起，两侧应为各焊接区板厚的6倍以上；二类焊缝加热宽度应从焊缝侧算起，两侧宽度各不小于板厚3倍。加温、保温、降温速度和时刻与炉内整体热处理相同，内外壁温度应力求平均，在加热带以外部位应予保温，以减少温度梯度，防止产生更大的热应力和阻碍母材的组织及性能。
7.2.4 高强钢钢管、岔管热处理前应作严格试验，确定热处理规范，热处理后钢材性能应满足设计要求，不得显现回火脆性和再热裂纹。
7.2.5 整体或局部热处理后，均应提供热处理曲线。采纳同一焊接工艺焊接的同一牌号钢材的钢管和岔管，用同一规范进行热处理。作局部热处理后至少应提供一次热处理后消应成效和硬度测定记录；作整体热处理后，至少应提供一块随炉试板，试板的机械性能应符合设计要求。高强钢试板应酌量增加。
8 压力钢管防腐蚀 8.1 表面预处理
8.1.1 钢管表面预处理前应将油污、焊渣等污物清除洁净。 8.1.2 表面预处理应采纳喷射或抛射除锈，所用的磨料应清洁干燥，喷射用的压缩空气应通过滤，除去油水。
8.1.3 明管、埋管内壁经喷射或抛射除锈后，除锈等级应符合1GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的表面粗糙度应达到Ra40～70
表8.1.4
部位 明管外壁 埋管外壁 防腐蚀手段 喷涂涂料 喷涂水泥浆 应达到的除锈等级 1Sa22 Sa1 Sa2
2级，应用
照片目视比较评定。GB8923—88标准中的各除锈等级的要求内容见附录F。
m，用样板目视比较评定或仪器测定。
8.1.4 明管、埋管外壁经喷射或抛射除锈后，其除锈等级按照设计规定采纳水泥浆防腐蚀或涂料防腐蚀的不同，达到表8.1.4中所规定的除锈等级标准。
8.1.5 钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘，涂装前如发觉钢板表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。
8.1.6 当空气中相对湿度超过85%、环境气温低于5℃和钢板表面温度估量将低于大气露点以上3℃时，不得进行除锈。
8.2 涂料涂装
8.2.1 经除锈后的钢材表面应尽快涂装，一样宜在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应超过24h。
8.2.2 使用的涂料应符合图样规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时刻、涂料调配方法和涂装注意事项，应按设计文件或厂家讲明书规定进行。
8.2.3 在环缝两侧各200mm范畴内，应先涂装焊接时可不能对焊缝质量产生不良阻碍的车间底漆，以免坡口生锈。环缝焊后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料，达到规定厚度。
8.2.4 当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3℃或高于60℃以及环境温度低于10℃时，均不得进行涂装。
8.3 涂料涂层质量检查
8.3.1 涂装时如发觉漏涂、流挂、皱皮等缺陷应及时处理，并用湿膜测厚仪测定湿膜厚度。每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查。
8.3.2 涂装后进行外观检查，应表面光滑，颜色一致，无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。水泥浆涂层，厚度应差不多一致，沾着牢固，不起粉状。
8.3.3 涂层内部质量应符合下列规定：
a.漆膜厚度用磁性测厚仪测定，在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5m测一点，漆膜厚度应满足两个85%，即85%的测点厚度应达到设计要求，达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的85%；
b.用针孔检测仪，按设计规定的电压值检测针孔，发觉针孔，用砂纸砂轮机打磨补涂；
c.漆膜厚度不足或有针孔，返修固化后，应复查，不合格的要再次返修，直至合格；
(即?形)的切口进行抽查，应划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部分，撕掉胶带后观看划痕处，涂层应无剥落。也可用在同一条件下喷涂的样板上进行检查。
8.4 金属喷涂
8.4.1 金属喷徐用的锌丝、铝丝应符合下列要求：
a.锌丝纯度宜为99.99%，不得低于99.95%，铝丝纯度不得低于99.5%；
b.锌丝、铝丝应光洁、无锈、无油、无折痕直径为2.0～3.0mm。 8.4.2 喷涂厚度：喷铝层宜为120～150m，如图样另有规定，则按图样规定执行。
8.4.3 经除锈后，钢材表面应尽快喷涂，一样宜在2h内喷涂，在晴天和正常大气条件下最长不应超过12h。
m，喷锌层宜为120～250
? 60 d.附着力检查，使用硬质刀具在涂层上划一个夹角为60°
8.4.4 当空气中相对湿度超过85%，钢板表面温度低于大气露点以上3℃以及环境温度低、于5℃时均不得进行喷涂。
8.4.5 喷涂应力求平均，一样宜分二次喷涂，二次喷涂的喷束应垂直交叉覆盖。
8.4.6 喷涂完，涂层经检查合格，应及时用图样规定的涂料进行封闭；涂装前将涂层表面灰尘清理洁净，涂装宜在涂层尚有一定温度时进行，如涂层已冷却，可将涂料适当加温。
8.4.7 金属喷涂完应进行外观检查，涂层表面应平均，无杂物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗颗粒、掉块及裂纹等现象。遇有少量夹杂可用刀具剔刮，如缺陷面积较大，应铲除重喷。
8.4.8 金属涂层的厚度测定，结合性能检查方法见附录G。 9 水压试验 9.1 差不多规定
9.1.1 水压试验的试验压力值应按图样或设计技术文件规定执行。 9.1.2 明管或岔管试压时，应慢慢升压至工作压力，保持10min；对钢管进行检查，情形正常，连续升至试验压力，保持5min，再下降至工作压力，保持30min，并用0.5～1.0kg小锤在焊缝两侧各15～20mm处轻轻敲击，整个试验过程中应无渗水和其他专门情形。
9.2 岔管水压试验
9.2.1 下列岔管应作水压试验： a.首次使用新钢种制造的岔管； b.新型结构的岔管； c.高水头岔管； d.高强钢制造的岔管。
9.2.2 一样常用岔管需否作水压试验按设计规定执行。 9.3 明管水压试验
9.3.1 明管应作水压试验，可作整条或分段水压试验。分段长度和试验压力由设计单位提供。
9.3.2 明管安装后，作整体或分段水压试验确有困难，当采纳的钢板性能优良、低温韧性高，施工时能严格按评定的焊接工艺施焊，纵、环缝按100%无损探伤，应焊后热处理的焊缝进行了热处理，并经上级主管部门批准能够不作水压试验。
9.3.3 单节明管如符合9.3.2条规定也可不作水压试验。 9.3.4 试压时水温应在5℃以上。 10 包装、运输
10.0.1 钢管瓦片应成节配套、运输，并绑扎牢固，防止倾倒。支承环、加劲环、连接板等应绑扎成捆运输，并用油漆标明名称及编号。
10.0.2 为防止瓦片在运输过程中变形，可加临时支撑。支撑不得直截了当焊于瓦片上，应通过工具卡和螺栓等连接件加以固定。
11 交接验收
11.0.1 压力钢管工程竣工后，应进行工程验收，制造与安装的质量应符合图样和本规范的规定。
11.0.2 交接验收时，施工单位应提供下列资料： a.压力钢管工程竣工图样； b.要紧材料出厂质量证明书；
c.制造、安装时最终检查和试验的测定记录；
d.参加压力钢管一、二类焊缝焊接的焊工名单及代号； e.设计修改通知单； f.焊缝无损探伤报告；
g.重大缺陷处理记录和有关会议纪要。
压力钢管制造安装及验收规范
