c.现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时刻不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。
d.埋弧焊焊剂中如有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换。 e.焊丝在使用前应清除铁锈和油污。
6.3.9 焊缝(包括定位焊)焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
6.3.10 定位焊焊接应符合下列规定：
a.一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝(即一、二类焊缝，下同)相同；
b.对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范畴内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20～30℃；
c.定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100～400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm；
d.施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。
6.3.11 工卡具、内支撑、外支撑、吊耳及其他临时构件的焊接和拆除应符合下列规定：
a.对需要预热焊接的钢板，焊接工卡具等构件时，应按6.3.10条中b的规定执行；
b.工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧； c.工卡具等构件拆除应按5.1.5条规定执行。 6.3.12 一、二类焊缝预热应符合下列规定：
a.手工焊预热温度可进行斜Y型焊接裂纹试验，当板厚拘谨度大时，还应增作窗形拘谨裂纹试验，加以确定，裂纹率应为零，也可参照表6.3.12的规定。
b.预热时必须平均加热。预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不小于100mm。其温度测量应用表面测温计，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。
6.3.13 在需要预热焊接的钢板上，焊接加劲环、止水环、人孔门等附属构件时，应按焊接工艺评定确定的预热温度或按和焊接主缝相同的预热温度进行预热。
6.3.14 焊接层间温度和后热消氢处理温度应由焊接工艺评定确定，也可参照下列要求执行：
表6.3.12 ℃
板厚 （mm） ＞25～30 ＞30～38 ＞38～50 钢板牌号 Q235 20R — — 80～120 16Mn 16MnR — 80～100 100～120 15MV 15MnVR 15MnTi 60～80 80～100 100～150 高强钢 60～80 80～100 100～150 注：①环境气温低于5℃应采纳较高的预热温度；
②对不需预热的焊缝当环境气温低于0℃时，也应适当预热； ③手工焊条应采纳低氢型焊条。
a.厚度大于38mm的高强钢和低合金钢应作后热消氢处理； b.后热温度：低合金钢宜为250～350℃，高强钢宜为150～200℃，保温时刻为1h以上；
c.层间温度应不低于预热温度，且不高于230℃。
6.3.15 高强钢和厚度大于38mm的碳素钢，厚度大于25mm的低合金钢焊接时应按焊接工艺试验评定的线能量范畴进行测定和操纵，并应作出记录。
6.3.16 双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。如用碳弧气刨清根，清根后应用砂轮修整刨槽，对高强钢应磨除渗碳层并认真检查，保证无缺陷。对需预热焊接的钢板，清根前应预热。
6.3.17 焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%时，承诺在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：
a.严禁在间隙内填入金属材料； b.堆焊后应用砂轮修整；
c.按照堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。
6.3.18 纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用锤击落，应用氧-乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。
6.3.19 焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝邻近用钢印打上代号，作好记录。高强钢不打钢印，但应当场作好记录并由焊工签名。
6.4 焊缝检验
6.4.1 所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合表6.4.1的规定。 6.4.2 无损检测人员应经部有关主管部门批准的无损检测人员技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。
6.4.3 焊缝内部缺陷探伤可选用射线探伤或超声波探伤，任选一种。表面裂纹检查可选用渗透或磁粉探伤。
6.4.4 焊缝无损探伤长度占焊缝全长的百分比应许多于表6.4.4中的规定，但如图样和设计文件另有规定，则按图样和设计文件规定执行。
表6.4.1 mm
序号 项目 1 2 3 裂纹 表面夹渣 咬边 焊缝类不 一 二 承诺缺陷尺寸 不承诺 不承诺 三 深不大于0.1?。长不大于0.3?且不大于10 4 未焊满 5 表面气孔 深不超过0.5，连续长度不超 过100，两侧咬边累计长度不大 深不大于1，长度不限 于10%全长焊缝 不超过0.2+0.02?且不超过1， 不承诺 每100焊缝内缺陷总长不大于25 每50长的焊缝内承诺有直不承诺 径为0.3?，且不大于2的气孔2个，孔间距不小于6倍孔径 焊缝余6 高?h 12＜?＜25 ?h=0～2.5 手工焊 25＜?≤50 ?h=0～3 — 埋弧焊 0～4 — 对接接手工焊 盖过每边坡口宽度2～4，且平缓过渡 头 7 焊缝宽埋弧焊 盖过每边坡口宽度2～7，且平缓过渡 度 8 飞溅 清除洁净 9 焊瘤 不承诺 不超过0.3+0.05?且不超 不超过0.3+0.05?且不超 角焊缝厚度不过1 过2 10 足(按设计焊缝厚不承诺 每100焊缝长度 每100焊缝长度内缺陷总度计) 内缺陷总长度不大长度不大于25 于25 角焊缝 手工焊 K＜12+3 K＞12+4 11 焊脚K 埋弧焊 K＜12+4 K＞12+5 表6.4.4
板厚 (mm) ≥38 碳素钢 ＜38 低合金≥32 钢 ＜32 高强钢 任意厚度 钢种 射线探伤(%) 一类 二类 20 10 15 8 25 10 20 10 40 20 超声波探伤(%) 一类 二类 100 50 50 30 100 50 50 30 100 50 注：①钢管的一类焊缝，用超声波探伤时，按照需要可使用射线探伤复验，复验长度高强钢为10%，其余为5%；二类焊缝只在超声波探伤有可疑波形、不能准确判定时，才用射线复验。
②局部探伤部位应包括全部丁字焊缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。
③支承环的要紧受力角焊缝确有困难无法探伤时，应严格按二类焊缝焊接工艺施焊，以确保焊缝质量。
6.4.5 无损探伤应在焊接完成24h以后进行。
6.4.6 射线探伤按GB3323—87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格；超声波探伤按GB11345—89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准评定，一类焊缝BⅠ级为合格，二类焊缝BⅡ级为合格。
6.4.7 在焊缝局部探伤时，如发觉有不承诺缺陷，应在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤仍发觉有不承诺缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。
6.5 缺陷的处理和焊补
6.5.1 焊缝内部或表面发觉有裂纹时，应进行分析，找出缘故，制订措施后，方可焊补。
6.5.2 焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹差不多排除，方可焊补。
6.5.3 当焊补的焊缝需要预热、后热时，则焊补前应按6.3.10条中b的规定进行预热，焊补后按6.3.14条中a和b的规定进行后热。
6.5.4 返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次后焊补时，应制订可靠的技术措施，并经施工单位技术负责人批准，方可焊补，并作出记录。
6.5.5 管壁表面凹坑深度大于板厚10%或超过2mm的，焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。如需预热、后热，则按6.5.3条规定进行。焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。对高强钢还应用磁粉或渗透检查。
6.5.6 在母材上严禁有电弧擦伤，焊按电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹、对高强钢在施工初期和必要时应用磁粉或渗透检查。
7 压力钢管焊后排除应力热处理 7.1 差不多规定
7.1.1 钢管和岔管需否进行焊后排除应力热处理和采纳热处理方法应按图样或设计技术文件规定执行。
压力钢管制造安装及验收规范
