e.高强度调质钢卷板后，严禁用火焰校正弧度。
4.1.6 钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度应符合表4.1.6的规定。 4.1.7 钢管对圆后，其周长差应符合表4.1.7的规定。 表4.1.6
序号 1 2 钢管内径D (m) D≤5 D＞5 极限偏差 (mm) 2 3 4.1.8 钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差应符合表4.1.8的规定。 4.1.9 纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合表4.1.9的规定。
表4.1.7 mm
项目 实测周长与设计周长差 相邻管节周长差 板厚? ?＜10 ?≥10 极限偏差 ±3D/1000，且不大于±24 6 10 极限偏差 10%?，且不大于2 15%?，且不大于3 10%? ≤6 样板与纵缝的极限间隙 (mm) 4 4 6 表4.1.8 mm
焊缝类不 纵缝 环缝 板厚? 任意厚度 ?≤30 ?＞30 ?≥60 样板弦长 (mm) 500 D/10 1200 表4.1.9
钢管内径D (m) D≤5 5＜D≤8 D＞8 4.1.10 钢管圆度(指同端管口相互垂直两直径之差的最大值)的偏差不应大于3D/1000，最大不应大于30mm，每端管口至少测两对直径。
4.1.11 单节钢管长度与设计值之差不应超过±5.0mm，如经设计部门同意，认为单节长度的偏差对钢管总长度和钢管受力状态没有阻碍，则承诺长度有所变化。
4.1.12 钢管安装的环缝，如采纳带垫板的V型坡口，管口插入垫板处的钢管周长、圆度和纵缝焊后弧度等的极限偏差应符合下列规定。
a.钢管对圆后，其周长差应符合表4.1.12的规定。 表4.1.12 mm
项目 实测周长与设计周长差 相邻管节周长差 板厚 ?＜10 ?≥10 极限偏差 ±3D/1000，且不大于±12 6 8 b.如钢管焊有加劲环，安装加劲环时，其同端管口实测最大和最小直径之差，不应大于4mm，每端管口至少应测4对直径。
c.纵缝焊后，用4.1.9条规定的样板检查纵缝弧度，其间隙不应大于2mm。
4.1.13 加劲环、支承环和止水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合表4.1.5-1的规定。
4.1.14 加劲环、支承环和止水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm。
4.1.15 直管段的加劲环和支承环组装的极限偏差应符合表4.1.15的规定。
4.1.16 加劲环、支承环和止水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上。
表4.1.15 mm
序号 项目 支承环的 极限偏差 加劲环的 极限偏差 ?≤0.02H 简图 1 支承环或加劲环?≤0.01H 与管壁的垂直度 且不大于3 支承环或加劲环b≤2D/1000 所组成的平面与管且不大于6 轴线的垂直度 相邻两环的间距偏±10 差 且不大于5 b≤4D/1000 且不大于6 ±30 2 3 4.2 岔管和伸缩克制造
4.2.1 岔管和伸缩节的划线、切割、卷板的要求应遵守4.1节中的有关规定。
4.2.2 肋梁系岔管应在厂内进行整体组装或组焊，组装或组焊后岔管的各项尺寸应符合表4.2.2的规定。
4.2.3 球形岔管的球壳板尺寸应符合下列要求。 a.球壳板曲率的极限偏差应符合表4.2.3-1的规定。 b.球壳板几何尺寸极限偏差应符合表4.2.3-2的规定。
4.2.4 球形岔管应在厂内进行整体组装或组焊，组装或组焊后球岔各项尺寸的极限偏差除应符合表4.2.2中有关规定外，还应符合表4.2.4的规定。
4.2.5 伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度，应用样板检查(样板长度见表4.1.5-1)，其间隙在纵缝处不应大于2mm；其他部位不应大于1mm。在套管的全长范畴内，检查上、中、下三个断面。
表4.2.2 mm
序号 项目名称 1 2 尺寸和板厚 ? 极限偏差 ±5 3D/1000且不大于30 ±3D/1000且不大于±24，相邻管节周长差≤10 ±5 ±4 ±6 ±8 2 3 10%?且不大于2 15%?且不大于3 10%? ≤6 简图 管长L1、L2 主、支管圆度 (D为主、支管内 径) 主、支管口实测周 长与设计周长差 3 4 5 6 7 8 支管中心距离S1 主、支管中心高差 D≤2m 2＜D≤5m D＞5m 主、支管管口垂直D≤5m 度 D＞5m 纵缝对口错边量 任意厚度 环缝对口错边量 ?≤30 ?＞30 ?≥60 表4.2.3-1
球壳板弦长L (m) 应采纳的样板弦长 任何部位样板与球壳板的极限间隙 (m) (mm) L＜1.5 1.5≤L＜2 L≥2 序号 1 2 1 1.5 2 3 表4.2.3-2 mm
项目 长度方向和宽度方向弦长 对角线相对差 直径D (mm) 极限偏差 ±2.5 4 极限偏差 (mm) +10 -5 ±30′ 8D/1000 6D/1000 5D/1000 ±4D/1000 ±3D/1000 ±2.5D/1000 表4.2.4
序号 项目 1 2 简图
主、支管管口至球岔中心距离 L 分岔角度? 3 4 D≤2 球壳圆度 2＜D≤5 D＞5 D≤2 球岔顶、底至球岔中心距离H 2＜D≤5 D＞5
4.2.6 伸缩节内、外套管和止水压环的实测直径与设计直径的极限偏差不应超±D/1000，且不超过±2.5mm，每端管口测量直径不应少于4对。
4.2.7 伸缩节的内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙之差不应大于平均间隙的10%。伸缩行程与设计行程的极限偏差不得超过±4mm。
4.2.8 伸缩节的止水盘根能够采纳橡胶或油麻盘根或两者组合使用。橡胶盘根应粘接成整圈，每圈接头应斜接，相邻两圈接头应错开500mm以上。
5 压力钢管安装
5.1 埋管安装
5.1.1 钢管支墩应有足够的强度和稳固性，以保证钢管在安装过程中不发生位移和变形。
5.1.2 埋管安装中心的极限偏差应符合表5.1.2的规定。 表5.1.2
始装节管口中 钢管内径D 心的极限偏差 (m) (mm) D≤2 2＜D≤5 D＞5 5 与蜗壳、伸缩节、蝴蝶阀、 球阀、岔管连接的管节及弯 管起点的管口中心极限偏差 (mm) 6 10 12 其它部位管节的管 口中心极限偏差 (mm) 15 20 25 始装节的里程偏差不应超过±5mm。弯管起点的里程偏差不应超过±10mm。始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。
5.1.3 钢管安装后，管口圆度(指相互垂直两直径之差的最大值)偏差不应大于5D/1000，最大不应大于40mm。至少测量2对直径。
5.1.4 环缝焊接除图样有规定者外，应逐条焊接，不得跳越，不得强行组装。管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。
5.1.5 拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损害母材。切除后钢管内壁(包括高强钢钢管外壁)上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。对高强钢在施工初期和必要时应用磁粉或渗透探伤检查。如发觉裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已排除为止。同时应改进工艺，使不再显现裂纹，否则应连续进行磁粉或渗透探伤。
5.1.6 钢管安装后，必须与支墩和锚栓焊牢，防止烧筑混凝土时位移。 5.1.7 钢管内、外壁的局部凹坑深度不超过板厚10%，且不大于2mm，可用砂轮打磨，平滑过渡，凹坑深度超过2mm的应按6.5.5条规定进行焊补。
5.1.8 灌浆孔应在钢管厂卷板后钻孔，并按预热和焊接等有关工艺焊接补强板。堵焊灌浆孔前应将孔口周围积水、水泥浆、铁锈等清除洁净，焊后不得有渗水现象。高强钢钢板上不宜钻灌浆孔，如确需钻孔则在堵焊高强钢灌浆孔前应预热，堵焊后应用超声波和磁粉或渗透探伤按许多于5%个数的比例进行抽查，不承诺显现裂纹。
压力钢管制造安装及验收规范
