各车间生产工艺及流程如下: 一、原料厂
原料厂是原料进入公司的第一站，担负着所有火车和汽车运入的铁矿石、精矿粉、球团矿、普矿粉、石灰石粉、白云石粉、固体燃料等原料的收发、贮存以及高炉块矿的整粒、烧结所需的混匀粉矿的加工工作，原料厂生产的顺行与否，直接关系到烧结和炼铁高炉的生产。
（1）碎矿线工艺
碎矿线以破碎原矿为主，原矿经过破碎、筛分，最终产生均化块矿和均化粉矿两种产品。均化块矿粒度在8mm～40mm之间；均化粉矿粒度小于8mm，用于混匀矿粉的生产。
（2）打粉线工艺
打粉线以破碎原矿为主，原矿经过筛分、破碎，最终产生均化矿粉。均化矿粉粒度小于8mm。
（3）配料线工艺
配料线将进厂的各种矿粉、碎矿、打粉产生的均化矿粉按一定比例混合均匀形成混匀矿粉，使混匀矿粉各种成份稳定，各项指标达到生产要求。
（4）取料线工艺
把混匀粉矿经取料机取料后，通过运输胶带输送到装车，经装车闸门
放入汽车外运。
图2.1原料厂生产工艺流程图
二、烧结厂
烧结过程是根据炼铁要求，将细粒的含铁原料、熔剂、燃料进行配料、混合造球、铺料点火、抽风烧结、再降温固结，经过破碎、筛分、冷却、整粒后，把成品运往高炉车间，返矿重新参加配料、烧结的工艺流程。
工艺步骤：
（1）准备烧结原料，进行破碎和筛分，使矿石、熔剂等原料粒度满足烧结生产的要求。
（2）为获得化学组分均匀，物理性质稳定，强度高及还原性能好的烧结矿，必须进行准确的配料，现采用的是圆盘给料机进行容积和电子皮带秤进行称重配料。
（3）混料、布料系统。将配好的烧结原料、熔剂、燃料和返矿进行混合，为了将其混合均匀并适当加水湿润，以达到水分、粒度及各种成分均匀分布。再使用圆筒混料机造球，增加混合料的透气性，强化烧结过程。混合后的料经布料器均匀铺散在台车上。
（4）点火。目前使用煤气在点火炉内对混合料表层上燃料点火。将混合料中的煤或焦粉点燃，使料面烧结并向料层提供热量，借抽风的作用继
续燃烧。点火对烧结生产率和燃料消耗有一定影响。
（5）烧结过程。经过点火后的混合料在带式台车上，经过台车炉蓖条下固定的抽风箱抽风，烧结料中的固体燃料点火后燃烧产生高温，使之产生还原、分解、氧化、脱硫等一系列物理化学反应，同时发生固—液相转变，生成的液相冷凝时把未熔化的原料粘结在一起，体积收缩产生多孔外观的烧结矿。台车进入点火器烧结过程开始，到运动到机尾最后一个抽风箱，烧结过程完成。
（6）烧结矿冷却。烧结矿从烧结机卸下后的温度为700～800℃，经过环冷机进行强制鼓风冷却。
图2.2烧结生产工艺流程图
三、炼铁厂
高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。
高炉生产是连续进行的。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料钟与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1200℃），喷入烟煤、无烟煤燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭和喷吹物中的碳燃烧，铁矿石在特定的条件下（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过还原反应后生成铁水。铁水从出铁口放出，生铁绝大部分是作为炼钢原料。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气，其中40%用于加热炉加热鼓风空气，其余部分供动力能源厂发电使用。
图2.3炼铁厂生产工艺流程图
四、炼钢厂
炼钢厂现有35吨顶底复吹转炉三座，600吨混铁炉两座，连铸机两台。铁水罐贮存的铁水由火车运至炼钢车间后，由100吨行吊将铁水倒入600吨混铁炉，经过混匀后，再由行车将混匀铁水倒入35吨顶底复合吹炼转炉
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