4-2-1-3吊桩定位
单点起吊桩时，钢丝绳应绑在桩端（L为单节桩长）处。待桩吊直后，再放入桩机夹桩箱内扶正就位，然后用两台经纬仪成90°角,从正面和侧面观测桩身垂直度，其精度控制在％以内，尤其首节桩必须仔细调整，以确保其垂直导向作用。 4-2-4打桩作业
打桩刚开始速度不宜过快，当桩入土中2m左右后，再次用经纬仪校正其垂直度。观测桩身、桩架是否垂直，桩机平台是否水平，符合要求后再转入正常压桩。施工过程中要经常注意观察桩身是否发生位移、偏斜，发现问题及时纠正。本桩基工程为单节桩，当桩尖进入硬土层时，要连续施工，不得间断，以免造成滞桩或打不到位。当桩至设计标高后，做好工程记录。 4-2-1-5送桩
1.送桩器的外型尺寸要与工程桩的外形尺寸相一致，并且要有足够的强度与刚度，端面要平整，最好具备防滑性能。送桩时，送桩器的轴线应与桩身轴线相吻合，送桩器上还要用油漆标出送桩深度，以便准确地将桩送至设计标高。 4-2-1-6常见质量问题其现象、原因分析与防治措施 一、桩身断裂
A.现象：在施工过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度突然增大，此时可能是桩身断裂。 B.原因：
1、桩材加工弯曲度超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。 2、桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。
3、插桩不垂直，在压入一定深度后，用移机方法来纠正，使桩身产生曲折。 4、桩材混凝土强度不够，在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂而未被发现。 C. 预防措施：
1、施工前应把桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探检查。 2、加强桩材外观检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且≤20mm）
3、在插桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不得采用移机方法来纠正。
4、桩的堆放和吊运应严格执行规范，若桩身裂缝超过验收标准严禁使用。
二、桩顶损坏
A. 现象：在沉桩过程中，桩顶出现损坏。 B. 原因：
1、桩材混凝土配比不良，施工控制不严，养护措施不力。 2、桩顶端面不平，造成桩顶端面与桩轴线不垂直。
3、桩顶与送桩杆的接触面不平，送桩时造成桩顶端面局部应力集中而损坏。 C. 预防措施：
1、桩制作时，桩顶加密箍筋位置要准确，并按规范养护。
2、沉桩前应检查桩顶有无凹凸现象，其端面是否垂直于轴线，桩尖是否偏斜，若不符合规范要求不得使用，或经过修补处理后才能使用。
3、检查送桩杆与桩的接触面是否平整，如不平整应进行处理才能使用。 三、桩位偏移
A. 现象：在施工过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。 B. 原因：
1、桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。
2、桩数量较多且桩距较小，压桩时土被挤压到极限密实度后而向上隆起，相邻的桩被浮起。 3、在软土地基施压较密集的群桩时，由于压桩引起的超孔隙水压力较大把相邻的桩推向一侧或浮起。 C. 预防措施：
1、施工前应先将桩位下的障碍物清理干净，加强桩材外观检查，若发现桩身弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上不得使用。
2、在施工过程中，如发现桩不垂直应及时纠正。 4-2-2水泥搅拌桩
4-2-2-1水泥搅拌桩施工工艺主要流程为：
1、桩机定位-喷浆搅拌钻时到底-关泵搅拌提升-喷浆搅拌到底-关泵搅拌提升-成桩。 桩机定位：首先熟悉图纸要求。在桩位放样后，桩机就位，整平对中。
2、喷浆搅拌钻时到底：开动灰浆泵，确认浆液顺利从喷咀喷出时，启动桩机，操作升降手把使搅拌轴沿导向架搅拌回转向下切土钻进。钻进参数一般为钻速1m/min,转数60r/min左右，喷浆压力,喷浆量33L/min。如遇硬土层，可用钢绳加压器均匀给压，钻进到设计桩底高程。
3、关泵搅拌提升：搅拌头进入工序后，即可自桩底以60r/min的转数反转，以与钻进相等的速度将搅拌头提升到地面（如发现搅拌头被软泥糊住，须及时清除）。
4、喷浆重复搅拌钻时到设计桩底高程：按照工序2操作要求进行。 5、关泵重复搅拌提升到地面，成桩。
6、成桩后，停止搅拌开启灰浆泵，加清水清洗全部管路中残存的水泥浆，清除粘附在搅拌头上的软土。重复工序1再施工另一搅拌桩（见水泥搅拌桩施工工艺流程图）。
水泥搅拌桩施工工艺流程图
4-2-2-2、施工方法 （1）测量放样
桩机就位 施工准备 施工前，根据设计图纸，定位放线，开挖沟槽，然后放第一组桩柆，根据设计图纸尺寸带线。
（2）制备水泥浆
预搅下沉搅拌 制备水泥浆 水泥用量按设计标准为土体质量的15%，水灰比为1：。施工中加水可使用定量容器进行用水量控制。
（3）预拌下沉喷浆 提升喷浆搅拌 停浆下沉 待水泥搅拌桩机的冷却水循环正常后，启动搅拌桩机电机，放松搅拌桩机吊索，使搅拌桩机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度可由电机的电流监测表控制。下沉速度≤分，工提升喷浆搅拌 作电流不应大于70A。开始喷浆搅拌，喷浆过程中，不断搅拌水泥浆。随时观察设备运行及地层变化情况，钻头下沉至设计深度位置时，停止钻进。 （4）提升喷浆
提升钻头喷浆。喷浆过程中，不断搅拌水泥浆，防止其离析，并通过电脑自动计录，喷浆量，离地面50cm时，停止喷浆。
（5）三次搅拌喷浆
第二次喷浆完成后，继续三次下沉钻头进行补浆喷浆，搅拌至设计位置深度。 （6）四次搅拌喷浆
搅拌至设计位置深度后。进行第四次提升搅拌，进一步拌和均匀。孔深范围内各段补浆量由电脑自动控制，并保证四次喷浆完成后，各段喷浆量相等，水泥浆刚好使用完毕。
（7）清洗
若桩机停止施工或施工间歇时间太长时，向水泥浆搅拌桶中加入清水，开启灰浆泵，清洗全部管中残存的水泥浆。直至基本干净。并将粘附在搅拌头的软土清洗干净
重复两喷四搅工艺 （8）移位
桩机移至进行下一桩位，重复进行上述步骤的施工。 4-2-2-3、技术措施
⑴严格控制下钻和提升速度，保证喷浆量，确保成桩质量。 ⑵用电脑仪控制钻孔深度，确保停浆面搅拌时间。
⑶配制好的水泥浆不得离析，供浆必须连续。因故停浆时必须重叠不小于ｍ接桩，若停机3小时配制的浆液就不能使用。管路清洗干净。
⑷随时检查施工记录和浆液配料浓度。
⑸施工前首先做不少于5根水泥搅拌桩试桩，试桩施工方法同上，主要是收集以下施工技术参数：
A. 水泥浆配比， B. 钻进速度， C. 提升速度， D. 泵浆压力。 4-3：土方工程
1.根据本工程基础的特点，充分利用本公司自有的机械挖土机和运输设备的优势，基础土方开挖以机械开挖为主，人工开挖为辅，机械挖土采用履带式反铲挖掘机。
2.土方施工顺序：测量放线→洒土方开挖轮廓线→破砼地面→降、排水→土方开挖 。 3.开挖前到市政和水、电部门详细调研，在开挖前对有疑点的地方先派人用ф28 的钢筋作钎探，发现异常，人工开挖，直至排除疑点或采取相关措施后再行开挖，此工作在放线后和挖土过程中，超机械挖土前一天进行。
4.工艺流程：确定开挖的顺序和坡度→ 分阶段分层平均下挖→人工修边和清底→护坡。 5.土方开挖宜从上到下分层分段依次进行，随时做成一定坡势，以得于泄水。
6. 本工程基槽开挖时，若有超过设计埋深处，须按设计要求分层夯实回填至设计底标高，尽量避免对原状土的扰动，并作好护坡措施。挖土时遇到特殊情况时，必须与甲方和有关部门协商，不得破坏地下管道、电缆等公共设施及文物。开挖完后，及时会同设计院、甲方、质监站、现场监理等有关部门验槽。
7.修帮清底，在距槽底设计标高 20 厘米槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走，同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅线），检查距槽边尺寸，确定宽标准，以此修槽边，最后清除槽底土方。
8.土方挖到设计标高后，会同设计单位，勘察单位，建设单位及质量监督等部门检查底土质是否符合要求，局部超挖部分按设计要求进行分层夯实回填。防止基土扰动，如不符合要求的松土层，坟坑、枯井、树根等到情况时，应作地基处理记录，及时签证做好隐蔽记录。 9.控制离基底设计标高 20cm 处，暂停开挖，直至基底混凝土垫层施工前再开挖到设计标高，清除泥浆，及时做好混凝土垫层，再做基础。
10.该工程基础施工期内要做好防雨、排水措施，基础开挖将至设计标高时，应预留15-20厘米，待验槽前组织人工突击清除，以防基底进水，人工扰动地基，基槽在周边基外侧挖水沟，设集水井，在基槽上部脚手架外边设一圈排水明沟，尺寸为 30 厘米（宽）*30 厘米（深），每隔 20 米，设置集水井。 4-4：基础工程 、钢筋工程
1、钢筋的制作与绑扎
（1）本工程所有钢筋均根据施工图纸及现行的规范及规程要求，在场加工成型二次运输进场，由吊臂运输到各施工段施工。
（2）钢筋绑扎之前要保持表面洁净，油渍及铁锈等要清除干净。
（3）钢筋工施工员进行钢筋开料并由项目经理复核。开料后施工员核对成品钢筋的钢号、直径、形状尺寸、数量等与料单是否相符。
（4）绑扎时，钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、间距应严格按施工图纸和规范施工绑扎。
（5）梁的箍筋必须呈封闭型，开口处设置135弯头，弯头长度不少于10d。
（6）梁受力钢筋采用焊接接头，单面焊焊接长度10d。同一构件内的焊接接头应互相错开，在任一焊接接头时中心至长度为35d且不小于500区段内同一根钢筋不得有两个接头。 2、钢筋工程技术措施
a）所有进场钢筋必须有出厂合格证及使用认证证书，并且每种钢筋及钢号应送样至实验室记进行物理试验，做到先试后用。
b）各种钢筋的焊接前进行试焊，试焊合格方可施工。工人进场施工前同样进行试焊。焊接接头必须随机抽样进行试验。
c）混凝土浇筑时设钢筋工跟班，专门整理由于混凝土浇筑而扰乱的钢筋，特别是支座负筋、悬臂结构面筋，必须保证其位置准确。 模板工程
仓库施工组织设计
