平整度 ,整洁情况.
3、主要技术措施
隧道衬砌砼为使衬砌砼抗渗等级不小 于设计要求等级,达到内实外美,不渗、不漏、不裂和砼表面无湿渍的 质量标准,施工过程采取以下主要技术措施进行控制.
①、衬砌净空控制
在拱墙衬砌前,对模板架立位置进行测量放样.模板架立位置比设计位置净空大 5厘米,对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查,对模板进行调整,加固.
②、砼质量控制
精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料,经试验后精心选用符合设计强度 标准的 原材料进行配合比设计并不断优化.对隧道内渗水进行水质化验,弄清它是否对砼有侵蚀性,以便在配合比设计时采取相应的 措施,如原材料的 选用等.施工中严格按配合比准确计量,严格按配合比拌制砼,必须采用自动计量搅拌站拌和,采用重量法计量,砼搅拌时间不能少于3分钟;砼拌和完成后必须在规定的 时间内用完,否则将重新进行试验检验或报废.砼浇筑全部采用泵送砼入模.脱模时间必须经试验确保砼强度 达到8米Pa以上后才能脱模,脱模后及时进行养护,养护时间不少于7d.
③、拱顶混凝土密实度 和空洞解决措施 A.分层分窗浇注
泵送混凝土入仓自下而上,从已灌筑段接头处向未灌筑方向.充分利用台车上、中、下三层窗口,分层对称浇注混凝土,在出料管前端加接3～5米同径软管,使管口向下,避免水平对砼面直泵.砼浇筑时的 自由倾落高度 不能超过2米,当超过时,采用接长软管的 方法解决砼落差过高的 问题.
B.采用封顶工艺
当混凝土浇筑面已接近顶部(以高于模板台车顶部为界限),进入封顶阶段,为了 保证空气能够顺利排除,在预留注浆孔安装排气管(采用φ12.5米米镀锌管),排气管一端尽可能靠防水板顶部.将排气管另一端固定在模板台车内,且固定牢固.随着浇筑继续进行,当发现有水(实为混凝土表层的 离析水、稀浆)自排气管中流出时,即说明仓内已完全充满了 混凝土,停止浇筑混凝土,疏通排气管和撤出泵送软管.
封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注,以排除空气.后期(砼强度 达到设计70%以上)可利用排气管对拱顶因砼收缩产生的 空隙进行填实,回填灌浆压力控制在0.1～0.5米Pa.
C.浇筑过程中派专人负责振捣,保证砼的 密实,封顶前准确安装拱顶排气管,确保封顶时不出现空洞,并在后期利用此管进行压浆,使衬砌背后充填密实.
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④、拆模和养护
砼拆模拱墙模板在砼强度 达到8米pa后方可拆模,拆模后进行洒水养护作业,养护期龄为14天.
⑤、其它技术措施
A．严格控制混凝土从拌合出料到入模的 时间,当气温20℃～30℃时,不超过1h,10℃～19℃时不超过1.5h.冬、雨季施工时,混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行.
B.拆模养护：每循环脱模后及时对模板台车进行养护：清刷模板,对变形和麻面处进行整修和打磨,涂脱模剂.当边、拱混凝土强度 达到5米Pa时,方可拆模,拆模时间不可过早.拆模后及时进行洒水养护,养护时间不少于7天.
C.衬砌厚度 、密实度 及外观检测方法
衬砌外观要目测平顺光滑,无蜂窝麻面.断面尺寸及中线、高程用钢尺配合经纬仪、水平仪量测,内轮廓必须符合设计要求.衬砌厚度 检查采用雷达检测.密实度 检查采用混凝土回弹仪,其强度 检查采用同期制作混凝土试件,做抗压强度 试验. 4.2.5防排水施工
隧道防水主要是利用混凝土的 自防水能力,混凝土的 的 抗渗等级不得低于S8.拱墙背后设置复合防水卷材,防水板厚度 不小 于1.5米米.隧道变形缝采用橡胶止水带止水,隧道施工缝采用膨胀橡胶止水条止水. 4.2.5.1系统排水管的 布设
(1)环向排水盲管安设
先在喷射混凝土面上定位划线,线位布设原则上按设计进行,但根据洞壁实际渗水情况作适当调整,尽可能通过喷射层面的 低凹处和有出水点的 地方.沿线两侧钻定位孔,定位孔间距30～50厘米,将膨胀螺栓打入定位孔,用铁丝将环向盲管定位于膨胀螺栓上,见排水盲管布置示意图4-10.集中出水点处沿水源方向钻孔,然后将单根引水盲管插入其中,并用速凝砂浆将周围封堵,以便地下水从管中集中流出.
(2)纵向排水盲管安设
按设计位置在边墙底部测量放盲管设置线,沿线钻孔,打入膨胀螺栓,安设纵向盲管,用卡子卡住盲管,固定在膨胀螺栓上.
4.2.5.2隧道防排水施工工艺流程见图4-11
基面检查处理（检查净空及初期支护表面处理） 环、纵向排水盲管安装 沉降缝、施工缝止水条安装 13
图4-11隧道结构防排水施工工艺流程 4.2.5.3基面处理
基面处理主要对初期支护表面的 渗漏水,外露的 突出物及表面凸凹不平处进行处理. 1、处理基面渗漏水,采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟,保持基面无明显漏水; 2、对初期支护混凝土表面外露的 锚杆头,钢筋尖头等硬物割除. ①对钢筋网等凸出部分,先切断后用锤铆平抹砂浆素灰. ②对有凸出的 管道时,用砂浆抹平.
③对锚杆有凸出部位时,螺头顶预留5米米切断后,用塑料帽处理.
3、对初期支护表面凸凹不平处进行处理,使混凝土表面平顺,凸凹面满足D/L≤1/6(D为两凸凹面间凹进深度 ,L为两凸凹面间距离).
4、基面处理质量检查
净空检查用断面仪等仪器进行,检查支护断面是否满足设计尺寸,每10米检测一个断面,如不满足设计净空要求时,则加密检查,并对侵限部分严格按照规范要求进行处理.
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初期支护表面应平整,无空鼓、裂缝、松酥,表面平整度 用2米尺进行检查,其平整度 ≤20米米.
4.2.5.4排水盲管施工
排水盲管包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向排水盲管,三者采用三通连为一体,形成完整的 排水系统.其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节,起着承上启下的 作用,是关键环节.
环向、纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装等环节,其施工流程见下图.
钻定位孔 安装锚栓 铺设盲管 捆扎盲管 盲管纵向环向连接 环向、纵向排水盲管施工工艺流程 1、排水盲管布置
环向排水盲管沿纵向设置的 间距根据设计要求进行布置,根据洞内渗、漏水的 实际情况,在初期支护(喷射混凝土层)完成之前视情况埋设排水半管或线形排水板,形成暗埋、永久式排水通道系统,将水引入隧道纵向排水管或通过盲沟(管)引入排水沟排出洞外,在地下水较大 的 地段应加密设置排水盲管.
①对集中出水点,沿水源方向钻孔,然后将单根引水盲管插入其中,并用速凝砂浆将周围封堵,以使地下水从管中集中引出.
②当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时,均设排水半管或线形排水板,在排水管周围喷射厚度 为1～2厘米水泥砂浆后,再进行喷射混凝土作业.
③在无渗漏水地段有必要时,每隔一定间距,在其喷层表面上、下打设排水孔,安装排水半管或线形排水板,使隧道在使用期内因地下水的 迁移变化而产生的 渗漏水能顺利排出洞外.
④纵向盲管安设的 坡度 必须满足设计要求. 2、施作步骤与方法
①按规定划线,以使盲管位置准确合理. ②钻定位孔,定位孔间距在30～50厘米. ③将膨胀锚栓打入定位孔.
④用无纺布包住盲管,用扎丝捆好;用卡子卡住盲管,然后固定在膨胀螺栓上.
⑤排水半管铺设时,利用工作平台,根据裂缝形状或打孔位置,排水半管紧贴岩面,用水泥钉每隔30厘米对称钉牢,然后喷射速凝水泥砂浆封固.
⑥对环、纵向排水盲管采用三通相连.
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3、横向排水盲管施工
横向排水盲管是连接纵向排水管与侧排水沟的 水力通道,通常采用硬质塑料管,其设置应符合设计要求,施工中先在纵向盲管上预留拼接,然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至侧排水沟.
4、施工控制要点
①划线时注意盲管尽可能走基面的 低凹处和有出水点的 地方.
②盲管用无纺布等渗水材料包裹,防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道. ③纵向盲管用防水卷材半裹,使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内. ④隧道同一断面只能铺设一道排水半管,避免造成初期支护出现薄弱断面或薄弱带. ⑤初期支护中埋设排水半管时,喷射混凝土应分为2～3层,施工中必须严格控制各喷层厚度 ,保证排水半管埋设数量,避免凿槽或返工.各层排水半管铺设或各喷层的 间歇时间,必须在前一层喷射混凝土终凝后进行.
5、排水盲管安装质量检查
①盲管尽量与岩壁密贴,与支护的 间距不得大 于5厘米、盲管与支护脱开的 最大 长度 不得大 于10厘米.
②施工中三通管留设位置准确,接头应牢固. ③盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞,泄水孔通畅. 4.2.4.5防水板铺设
1、施工工艺流程
防水板铺设包括铺设准备、防水板固定、防水板焊接等环节.施工工艺流程如下图4-16. 2、施作步骤与方法 ⑴、铺设准备
洞外检查、检验防水板质量,对检查合格的 防水板,用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线,并按每循环设计长度 截取,对称卷起备用;洞内在铺设基面标出拱顶中线,画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的 横断面线.
防水板铺设宜采用专用台车铺设,台车应具备以下要求：
①防水板专用台车应与模板台车的 行走轨道为同一轨道;轨道的 中线和轨面标高误差应小 于±10米米.
②台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查钢架,并有整体移动(上下、左右)的 微调机构.
1.防水板检查、检验； 2. 画焊缝搭接线； 3. 防水板截取。 洞 外 13 洞 内 铺设准备 1. 工作平台就位； 2. 接通电路线； 3. 画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。
分离式隧道二次衬砌专项施工方案[优秀工程方案]
