金属切削机床完好性评定细则
为了进一步加强设备管理，使企业在评定机床完好率时有据可依，特制定本细则作为评定机床是否完好的依据。
1.精度、性能满足生产工艺要求，精密、稀有机床主要精度性能达到出厂标准
（1）精密、稀有机床按说明书规定的出厂标准，检查主要精度项目；其传动精度、运动精度、定位精度均应稳定可靠，满足生产工艺要求。
（2）属于机修、工具车间的精加工、半精加工的金属切削机床及生产车间专用于维修的金属切削机床，除满足生产工艺要求外，应检查其主要精度项目。
（3）金属切削机床的精度，可根据机床精密程度、加工对象、产品要求精度（包括尺寸、形位、粗糙度）、使用条件、设备役龄、大修次数等划分设备级别，确定检查项目。对役龄较长、大修2次以上及原制造质量较低难于恢复精度的设备，经生产主管或总工程师批准，可酌情降低精度标准，其具体允差可参考下表执行。
机床类别 类 级 Ⅰ 1 划分原则 精度标准系数 1 备注 精密机床和高精度机床，加工精度在IT5级及以上 经过2次大修以及使用达15年以上Ⅰ 2 的精密机床，加工精度在IT5～IT6级 用于半精加工的机床，加工精度在Ⅱ IT7～IT8级 Ⅲ 粗加工机床 按出厂要求检查精度 根据不同使用按机床主要精要求为：1.25～度项目检查 1.5 根据不同使用检查影响产品要求为：1.5～2 精度的项目 按生产工艺或根据加工件情工序要求 况确定 （4）检查设备单项完好时，对精度、性能满足生产工艺要求的规定，可按各类机床规定的加工范围，结合产品工艺规程的技术要求进行切削加工试验，应能满足产品质量规定的表面粗糙度及形位精度，并保证能稳定生产一定数量的合格品。
2.各传动系统运转正常，变速齐全
（1）设备运行时（包括液压传动）无异常冲击、振动、噪声和爬行现象。 （2）主传动和进给运动变速齐全，各级速度运转正常、平稳、无异音。 （3）液压系统各元件动作灵敏可靠，系统压力符合要求。
（4）主轴承在最高转速下运转30分钟后检查温度，滑动轴承温度不超过60℃，滚动轴承温度不超过70℃。
（5）通用机床经批准改作专用机床使用时，在满足工艺要求的前提下，减少不必要的变速和零件仍算完好。
3.各操作系统灵敏可靠
（1）操作、变速手柄动作灵敏，定位可靠，无捆绑和附加重物现象。 （2）传动手轮所需操纵力和反向空程量，均应符合通用技术规程。 （3）制动、联锁、锁紧和保险装置齐全，灵敏可靠。
4.润滑系统装置齐全，功效良好
（1）润滑系统、液压元件、滤油器、油嘴、油杯、油管、油线等应完整无损、清洁、畅通。
（2）表示油位的油标、油窗要清晰醒目，能观察出油位或润滑油滴入情况。
5.电气系统装置齐全，管线完整，动作灵敏，运行可靠
（1）配电箱内清洁，布线整齐，各种线路标志明显，连接可靠。 （2）电器元件完整无损，定位可靠，接触良好，动作灵敏。 （3）外部导线有完整保护装置，出入线口蛇皮管无脱落破损。
（4）所有按扭、开关及各种显示信号作用可靠，仪表偏转灵活，误差在允差范围内。
6.滑动部位运转正常，各滑动部件无严重拉、研、碰伤
（1）各滑动部位及工作台面应无明显的拉、研、碰伤，凡拉、研、碰伤超过下列标准之一者为严重损伤，即为不完好设备：
① 精密机床：拉伤深0.3mm，宽0.7mm，累计长度100mm；研伤面积大于50mm；碰伤印痕深1mm，面积15mm，每一表面伤痕超过3处，或1处面积大于30mm。
② 一般机床：拉伤深0.5mm，宽1.5mm，累计长度200mm,研伤面积大于50mm；碰伤印痕深1mm，面积20mm，每一表面伤痕超过3处，或1处面积大于50mm。
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7.机床整洁要求
（1）机床各导轨、丝杠、滑动接触面清洁，无油垢积灰，罩壳内及机身外表无积垢、锈蚀和黄袍。
（2）润滑油箱、油池或液压油箱内清洁，油质符合要求。
8.基本无漏油、漏水、漏气现象
（1）机床80%以上的结合面不漏油，全部漏油点1分钟漏油不超过3滴。 （2）各冷却系统接头无直线状漏水。 （3）气动装置各阀及接头无明显漏气。
（4）由于机床先天性的渗漏而难于整改者，应采取措施，使油液不滴到地面和不流入切削液池内。
9.零部件完整，随机附件齐全
（1）随机附件齐全，帐物相符，保管妥善，无锈蚀、损伤。 （2）机床上手柄、手球、螺钉、盖板无短缺，标牌完整清洁。 10.安全防护装置齐全可靠
（1）各种安全防护装置如皮带、齿轮、砂轮的罩壳、保险销、防尘罩等配备齐全，固定可靠。
（2）接地装置可靠，其它电气保护装置完好。
对于金属切削机床以外的其它各类设备，可参照上述细则，制定其完好标准检查细则。总的要求应尽可能采用定量的数据，能较客观的反映设备完好
情况。
金属切削机床完好性评定细则
