挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
一般认为焦粉作烧结燃料较好，它能满足上述要求，同时也利用了高炉焦炭筛分后的粉末。但不少厂家采用无烟煤作燃料的生产实践表明，无烟煤硬度小，易于破碎，着火点低，易燃，所以无烟煤也是可取的燃料。
5.1.2 配料与混合
（1）配料
烧结生产使用的原料种类较多，为了获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求，必须进行精确配料。
目前，常用的配料方法有容积配料法和质量配料法。容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。实际上原料的堆积密度并不稳定，因此容积配料法的准确性较差。质量配料法是按原料的质量配料，它比容积法准确。质量配料便于实现自动化。
（2）混合
按一定配比组成的烧结料需进行混合，目的是使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业包括加水润湿、混匀和造球，并通入蒸汽以提高混合料的温度。根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。一次混合的目的是润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。二次混合除继续混匀外，主要是造球，以改善烧结料层透气性。用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。我国烧结厂大多采用二次混合。
5.1.3 烧结生产
1、烧结作业
烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。 （1）布料 是指将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。布料均匀与否，直接影响烧结的产量和质量，均匀布料是烧结生产的基本要求。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度
为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。目前采用较多的是圆辊布料机布料。
（2）点火 点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀，以利料层中燃料顺利燃烧。
点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。这一温度范围常在1100～1300℃，实际操作中点火温度常控制在1250±50℃。点火温度过高，会使烧结料表面过熔形成硬壳，降低料层透气性，减慢垂直烧结速度，降低生产率。过低时，表层出现浮灰，返矿量增加。
在一定温度下，为了保证表面料层所需热量，需要足够的点火时间。通常40～60s。
点火真空度影响点火深度。一般要求点火深度为10～20mm，使点火热量集中于表层一定厚度内。如点火真空度较高，会使冷空气从点火器下面大量吸入，以降低点火温度和使料面点火不均匀，表面料层也将随空气的强烈吸人而紧密，降低料层透气性；真空度过低，抽力不足，又会使点火器内燃烧产物向外喷出，不能全部抽入料层，造成热量损失，并降低台车寿命。通常将第一号风箱的真空度控制在4～6kPa。
（3）烧结 在点火后直至烧结整个过程中，料层不断发生变化，为了使烧结过程正常进行，对于烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点的准确控制是很重要的。
1）烧结风量和真空度。单位烧结面积的风量大小，是决定产量高低的主要因素，当其他条件一定时，产量随风量增加而提高。但风量过大，会造成烧结速度过快，降低烧结矿的成品率。这是因为风量过大使烧结层快速下移，烧结料没有足够的时间熔融黏结，使烧结矿强度降低，细粒级增多。目前，平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。真空度大小决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。在其他条件一定
时，真空度大小反映了料层透气性的好坏，同时，真空度的变化也是判断烧结过程的一种依据。
2）料层厚度与机速。料层厚度与机速直接影响烧结矿的产量和质量。一般来说，料层薄，机速快，生产率高。但表面强度差的烧结矿数量相对增加，造成返矿和粉末增多。同时还会削弱料层“自动蓄热作用”，增加燃料用量，使烧结矿Fe0含量增加，还原性变差。若为厚料层，虽然烧结速度有所降低，但可以较好地利用热量，减少燃料用量，降低Fe0含量，改善还原性，但料层厚度增加，阻力增大，产量下降。因此，合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。
机速过慢，则不能充分发挥烧结机的生产能力，并使料层表面过熔，Fe0含量增加，还原性变差。机速过快，烧结时间缩短，导致烧结料不能完全烧结，返矿增多，烧结矿强度变差，成品率降低，合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。
3）烧结终点的判断与控制。控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。准确控制烧结终点风箱位置，是充分利用烧结机面积，确保优质高产和冷却效率的重要条件。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。烧结终点的提前或滞后，都将给烧结生产带来不利影响。
2、烧结过程
带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。
（1）烧结矿层 经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。
（2）燃烧层 燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融
黏结成块。该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。
（3）预热层 由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。
（4）干燥层 受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。该层中“料球”被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。
（5）过湿层 从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。
3、烧结过程中的基本化学反应
（1）固体碳的燃烧碳的燃烧反应是烧结过程中其他一切物化反应的基础。固体碳燃烧反应为：
反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。
（2）碳酸盐的分解和矿化作用 烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。反应式为：
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2 CaCO3+Fe2O3=CaO ?Fe2O3+ CO2
如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：
CaO+H2O=Ca(OH)2
使烧结矿的体积膨胀而粉化。
（3）铁和锰氧化物的分解、还原和氧化
铁氧化物的分解、还原与氧化。铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解：
Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解：
5.2 球团矿生产
球团矿是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
随着高炉炼铁技术的进步和细磨精矿技术的提高，球团技术也有了相应的发展和应用。近30年来，世界上球团矿产量增长很快，成为一种主要的铁矿粉造块方法。我国随着高碱度烧结矿配加酸性球团矿的合理炉料结构的推广，球团矿生产也有较大的发展。
球团矿生产迅速发展的原因是：
1）天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用。贫矿经选矿后使其品位提高，为提高这一选矿技术经济指标，铁矿石需经细磨，选矿后的精矿粉粒度小于0．074mm(-200网目)，甚至小于0．044mm(-325网目)，这种过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。而细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。所以，处理细磨铁精矿粉球团法优于烧结法。
2）球团法生产工艺的成熟。球团法生产工艺经过半个多世纪的发展，已经基本成熟。它从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料，生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。技术经济指标显著提高。球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。
3）球团矿的优点和高炉使用球团矿炼铁的技术进步。球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。
球团矿生产的工艺流程一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。
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