七 活塞式压缩机检修作业指导书
1 适用范围：
本指导书适用于活塞式压缩机检修
2 编制依据
2.1 《石油化工施工安全技术规程》（SH3505－99） 2.2 英国PBL公司《安装、操作和维护手册》
2.3 中国石化《活塞式压缩机维护检修规程SUS10120-92.HG25008-91》。
3 设备介绍
往复压缩机中最为常见的是活塞式压缩机，它利用气缸内活塞的往复运动压缩气体。结构包括：气阀、气缸组件、活塞组件、填料组件、拉杆、连杆、十字头、中体、十字头滑道、主轴箱、主轴、滑动轴承润滑系统、冷却系统、调节控制系统、保护系统及辅助设备等。
4 检修步骤
4．1、检修前准备
4.1.1落实机组配件情况。
4.1.2人力资源策划，组织检修人员熟悉图纸和有关资料，掌握相关技术要求。 4.1.3编制检修施工方案，并组织检修人员学习，分析检修过程中的技术难点，制定解决方案。
4.1.4 准备相关耗材。
4.1.5准备专用工量具、吊具，并掌握正确的使用方法。 4.1.6制订质量保证体系、安全保证体系、JHA分析。
4.1.7检查运行记录和了解设备缺陷, 向操作人员了解泵运转情况及存在问题，以采取相应对策措施。
4.1.8开具合格的作业许可证，并经维修、业主相关人员签字确认，落实所有安全措施后，方允许进行现场作业。
4.1.9进行现场的JHA分析，安全措施确认。确保进出口阀关闭，与系统隔离；设备内已卸压为零，并进行了置换；温度已降到常温。电机电源已停，现场无影响安全作业的环境因素（如装置毒害气体泄漏等）。
4.2 HSE策划
4.2.1重大危险源分析
4.2.1.1压缩机检修时间长，工艺复杂，使用机具多。施工中的重大危险源主要有：危险化学品、起重伤害、高空坠落、挤压伤害等重要控制环节。检修前必须联系生产装置对压缩机内部进行介质置换（一般用N2置换），并在置换干净后将N2压力降为常压，以保证作业人员人身安全。
4.2.1.2参加施工的人员必须严格遵守《石油化工施工安全技术规程》SH3505--1999和业主的有关安全管理制度，并接受监督检查；
4.2.1.3严格检查使用的机具、工具、行车、导链、钢丝绳、索具等，不合格的严禁使用。机具、工具及材料等摆放整齐，做到文明施工；
4.2.1.3作业人员入场前需进行安全教育，进入现场必须戴好安全帽、安全带、劳保鞋、防护眼镜、劳保手套等个人防护用品，作业时按规定穿戴防护用品。 4.2.1.4 高处作业要系挂好安全带，搭设合格的脚手架，吊装作业严格按规定执行。注意压缩机盘车时的安全提醒，必要时设专人监护，以免盘车时挤伤或撞伤人员。所有油系统加盲板和临时过滤网的位置要挂警示牌，避免开机前遗忘而发生设备事故。
4.2.1.5作业人员必须熟悉现场情况，熟悉工作内容、程序、检验要求等，并严格按方案要求施工。盘车找正或测量气缸止点间隙时，要注意信息沟通，防止挤伤手指等的事故发生。
4.2.1.6雨季时，提前作好防雨、防潮、防滑措施，夜间施工必须有足够的照明。 4.2.1.7对易锈蚀的机具应进行防锈、防雨措施，对不允许潮湿的施工用料进行覆盖保护。
4.2.2环境因素分析
4.2.2.1影响环境的主要因素为：清洗配件的废油、破布、塑料包装材料、废配件，可能造成环境污染，资源浪费，并影响文明施工。
4.2.2.2在现场设废料箱、废油桶，及时回收废油、破布、塑料包装材料、废配件及其它施工废料。废物、地面安排专人清理，保证现场“一日一清，一日一净”。 4.3检修内容
主要检修内容：气阀、各种填料、活塞杆、活塞、支撑环、缸体检查、连杆、连杆大头瓦、小头瓦、连杆螺栓、十字头、主轴瓦、主轴检查、注油器及单向阀、机组找正、清洗油过滤器和油冷却器、机组油运。设备检修完后对机组和序号在记录本上记好，以便组装时不要装错。
4．4检修程序 4.4.1 拆卸
4.4.1.1拆卸十字头看窗、中体、曲轴箱盖板，以及密封冷却水线、油线。 4.4.1.2检查压力是否回零，松开气阀顶丝盖帽，将顶丝盖帽、气阀盖、气阀拆下，测量气阀中阀片的起落高度，做好记录。注意松开气阀螺栓时，要保留2-4个螺母不能卸下，以免压缩机内残余压力导致零件冲出伤人，只有确认压缩机内无压力和有害介质后方可卸下气阀盖。
4.4.1.3用压铅法测量活塞在气缸中的止点间隙，并做好记录（注意：盘车与压铅人员要相互提醒，以免压伤手指）。 4.4.1.4用磁力表架百分表测量拉杆在来回运动中的水平与垂直方向的跳动数据，并做好记录。
4.4.1.5拆下气缸盖，用塞尺测量活塞在气缸内前、中、后三处的四周间隙，并做好记录。注意松开气缸盖螺栓时，要保留2-4个螺母不能卸下，以免压缩机内残余压力导致零件冲出伤人，只有确认压缩机内无压力和有害介质后方可卸下气缸盖。
4.4.1.6使用专用工具拆卸拉杆与十字头处的连接螺母或液压螺母，拆下活塞与拉杆组件。用塞尺测量活塞环、托瓦在活塞槽中的侧间隙。将活塞环、托瓦从槽中取下，放入气缸中，测量其在气缸中的开口间隙，并做好记录。 注意：吊装活塞时，一定要在行车钓钩上悬挂手拉葫芦，以免将活塞与拉杆组件损坏。 4.4.1.7拆下活塞后，拆卸连杆大小头瓦螺栓以及十字头销螺栓，拆下连杆。连
杆拆下后要组装好，以便测量连杆大头瓦小头瓦内径。同时测量十字头销、曲柄销外径，并做好记录。计算出大头瓦与曲柄销、小头瓦与十字头销的相互间隙。 4.4.1.8用塞尺测量十字头在滑道中前、中、后三点位置的顶间隙，并做好记录。 4.4.1.9用磁力表架百分表测量曲臂张合度，每个曲臂在0°、90°、180°、270°的四个数据，并做好记录。
4.4.1.10拆卸对轮螺栓后（如果对轮为刚性连接，要重新测量曲臂张合度），用专用找正架测量机组对中以及曲轴的轴向串量，并做好记录。
4.4.1.11松开座瓦螺栓，吊出上瓦盖及上瓦。用压铅法测量座瓦与轴径间隙，并做好记录。吊出上瓦盖、吊出曲轴、十字头。注意：吊曲轴时，用手拉葫芦缓慢起吊，起吊要平稳，不能损坏轴径。
4.4.1.12松开填料压盖螺丝，拆下填料、填料盒。填料盒要按顺序摆放好（首次检修用油漆笔或字头作好记号，以便组装时不会装错顺序） 4.4.1.13解体所有气阀，检查阀片以及阀座
4.4.1.14清洗干净所有零配件，测量拉杆、气缸、曲轴轴径、曲臂径等部分的锥度、椭圆度以及磨损情况。 4.4.1.15
将对轮螺栓、连杆螺栓送质检站进行磁粉探伤，其他
拉杆、连杆、曲轴径、十字头滑板、 大小头瓦、十字销进行着色探伤，确定是否损伤。
4.4.1.16整理所有测量数据，申请中间验收，确定更换零配件及所需修理的配件。 4.2.2 组装
4.2.2.1气阀的组装： 目前我厂使用的气阀都是自动式气阀（阀片的启闭靠阀片两边的压差与弹簧来实现的），组装好的气阀弹簧端面平行，必须高度一致。阀片与气阀密封面严密，组装完要用煤油试漏不漏，阀片在气阀中上下动作无卡涩现象。装入气阀孔中一定要将气阀顶丝顶死。
注意：千万别忘记加垫，气阀中心螺栓一定要上紧且要有防松措施。 4.2.2.2活塞组件组装：包括活塞、活塞杆、活塞环、托瓦等。
4.2.2.2.1与活塞杆孔中心线与轴肩支承面的垂直度偏差不大与0.02mm/100mm。 4.2.2.2.2外圆表面环槽端面不允许有裂纹、气孔、檫伤、锐边、凹痕、无毛刺等缺陷，巴氏合金衬层是否磨损、有无裂纹、脱壳现象。
4.2.2.2.3活塞杆必须测量其直线度、圆椎度。基本直径磨损过大（不超过0.5mm)、椭圆度过大(小于0.1mm)、直线度过大（小于0.1mm/m)，都必须更换。 4.2.2.2.4活塞杆与活塞的同轴度靠尺寸配合来保证。活塞与凸肩的承压面应研磨，以增大有效的接触面（必须有80%），并改善密封性。 4.2.2.2.5活塞杆的连接螺母必须有防松措施。
4.2.2.2.6活塞杆与活塞接触面不符合要求的，应进行研磨修复。将活塞端面水平放置，在活塞孔内表面加研磨剂并加少量的机油，把活塞杆吊起后垂直放入，正反方向转数周后吊出，活塞杆用煤油擦洗，检查配合面接触情况。反复数次，直至均匀接触为止（接触面达80%）。
4.2.2.2.7检查活塞环有无裂纹、划痕或过度磨损，环与气缸的贴合情况及开口间隙。活塞环是用来密封气缸面与活塞之间的零件，对它基本要求密封可靠耐磨损，尽可能提高使用寿命。
4.2.2.2.8将活塞环放在平台上用塞尺塞入活塞环与平台间的缝隙，查活塞环翘曲度及扭曲情况。
4.2.2.2.9将活塞环放入活塞环槽内，用塞尺测量其在槽内的侧间隙。一般活塞环达到下列情况需要更换： 4.2.2.2.9.1、过度擦伤
4.2.2.2.9.2磨损1-2mm，端面达到0.2-0.2mm。
4.2.2.2.9.3塞环槽中两侧间隙达0.3mm，或超过原来的1-1.5倍。 4.2.2.2.9.4缸接触面有1/3接触不良，或有0.5mm缝隙。 4.2.2.2.9.5活塞环丧失弹性。 4.2.2.3填料及填料盒安装
4.2.2.3.1填料主要是阻止气缸内高压气体沿气缸与活塞杆外圆间的间隙向外泄漏。
4.2.2.3.2填料盒的两端面应相互平行且垂直于活塞杆，其平行度偏差应不大于0.02mm/m。
4.2.2.3.3密封环两端面应平行，内孔圆度与圆柱度偏差不大于内径公差的一半。
4.2.2.3.4密封环、密封盒及环与盒的贴合面应研配，且两环内圆不允许倒角。密封环与活塞杆也要研配，以保证密封性。
4.2.2.3.5填料盒弹簧孔的深度应相同、底部平整，弹簧高度一致并有足够的弹力。
4.2.2.3.6密封环内表面的端面不能有划痕、擦伤和麻面。将密封环套在活塞杆上，用着色法检查内环与活塞的接触面积，应大于80%，且内孔无贯穿沟痕。 4.2.2.3.7端面与填料盒端面贴合应研配，无不接触情况。密封环在拉杆上的开口间隙不小于1mm。
4.2.2.3.8填料盒与填料盒间没有密封垫时，二两盒间必须相互研磨，直至煤油试漏不漏为止。
4.2.2.3.9金属或石墨填料在填料盒内的轴向间隙，一般为0.05-0.10 mm，最大不超0.25 mm。聚四氟乙烯材料比金属大2-3倍，一般为0.20-0.25 mm。 4.2.2.3.10填料盒组装在机身上后，检查其与拉杆四周间隙要尽量均匀，防止拉杆与填料盒摩擦而损坏拉杆，造成事故。 4.2.2.4连杆安装
4.2.2.4.1连杆大、小头孔中心线必须互相平行，其平行度偏差在100mm长度上不得大于0.03mm；大、小头孔中心线与杆体中心线必须垂直，起垂直度偏差在100mm长度上不得大于0.05mm.。、 4.2.2.4.2连杆大头孔应按H6级精度制造，小头孔应按H7级精度制造，孔内表面粗造度为Ra≤1.6-3.2；孔的圆度和圆柱度偏差应在直径公差范围内。 4.2.2.4.3连杆大头两螺栓孔中心线的平行度偏差在100mm长度不得大于
0.08-0.20mm；螺栓孔中心线对螺栓孔两端支承面的垂直度偏差在100mm长度不得大于0.20mm；螺栓孔应安二级精度加工，表面粗糙度≤Ra1.6。
4.2.2.4.4连杆大头盖与大头瓦的剖分面对大头孔中心线的平行度偏差在100mm长度上不得大于0.02mm。
4.2.2.4.5连杆杆身、大头盖等不允许有裂纹、伤疤等缺陷，杆身应进行浸油、超声波或磁力探伤检查。 4.2.2.5连杆螺栓
4.2.2.5.1连杆螺栓表面不允许有裂纹、裂缝、斑点及麻面。
4.2.2.5.2连杆螺栓定位部分，其圆度和圆柱度偏差应不大于直径公差的1/2，表面粗糙度≤Ra 0.8-1.6。
4.2.2.5.3连杆螺栓螺母与支承表面，应紧密均匀的接触，并不能转动。 4.2.2.5.4螺纹对螺栓中心线应垂直，其倾斜度偏差不大于0.05mm。
4.2.2.5.5拧紧连杆螺栓应测量长度，或采取扭力扳手，伸长量或扭矩应符合要求。
4.2.2.6十字头与十字头销安装
4.2.2.6.1十字头体、十字头销经加工后，应无裂纹、划痕、凹坑、毛刺、砂眼等缺陷。
4.2.2.6.2十字头体或滑板的巴氏合金层无脱层、无气孔、无砂眼等。 4.2.2.6.3十字头滑板表面、十字头销的外圆表面的圆度和圆柱度偏差不大于2级精度直径公差的1/2。
4.2.2.6.4十字头销孔中心线与十字头滑板面中心线应垂直。
4.2.2.6.5十字头滑板表面粗糙度小于或等于Ra1.6；十字头销表面硬度要求HRC55-62，粗糙度应达Ra0.4-0.8。
4.2.2.6.6十字头与活塞杆连接的螺纹孔中心线对十字头滑板中心线的平行度偏差不大于0.02mm/m。
4.2.2.6.7活塞杆紧固螺母的支承面应垂直于十字头中心线，其垂直度偏差不大于0.02mm/m。
4.2.2.6.8十字头体、十字头销的油孔应畅通，油槽应符合技术要求。 4.2.2.7刮油环检修要求。刮油环内圆柱面应无拉毛、划伤、磨损等缺陷，各瓣间开口间隙应满足技术要求，弹簧圈的弹力应适当。 4.2.2.8机体检修技术要求
4.2.2.8.1安装中体或气缸用的贴合面对轴承中心线的平行度偏差应不大于0.02mm/M；对十字头导轨中心线的垂直度偏差应不大于0.02mm/M。
4.2.2.8.2安装气缸处孔的中心线、十字头导轨的中心线、主轴承孔的中心线应在同一平面内，前两者的同轴度偏差不大于0.02mm。
4.2.2.8.3轴承孔的中心线必须在同一直线上，安装滚动轴承时同轴度允差为0.01mm；安装滑动轴承时，同轴度允差不大于0.03mm。、 4.2.2.8.4主轴承座孔、十字头导轨、导轨和定气缸中心的凸缘，应按2级精度镗削。
活塞式压缩机检修作业指导书
