毕业设计（论文）
第八章□□脱模机构的设计
8.1□脱模机构设计的总原则
□□1.要求在开模过程中塑件留在动模一侧，以便推出机构尽量设在动模一侧，从而简化模具结构。 □□2.正确分析塑件对模具包紧力与粘附力的大小及分布，有针对性地选择合理的推出装置和推出位置，使脱模力的大小及分布与脱模阻力一致；推出力作用点应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置，同时也应是塑件刚度与强度最大的位置；力的作用面尽可能大一些，以防止塑件在被推出过程中变形或损坏。 □□3.推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，以力求良好的塑件外观。 □□4.推出机构应结构简单，动作可靠（即：推出到位、能正确复位且不与其他零件相干涉，有足够的强度与刚度），远动灵活，制造及维修方便。
8.2□推杆设计
8.2.1□推杆的形状 □□如图8-1所示 图8-1□□推杆图
8.2.2□推杆的位置和布局
□□1.应设在脱模阻力大的部位，均匀布置。 □□2.应保证塑件被推出时受力均匀，推出平衡，不变形；当塑件各处脱模阻力相同时，则均匀布置；若某个部位脱模阻力特大，则该处应增加推数目。 □□3.推杆应尽可能设在塑件厚壁、凸缘、加强等塑件强度、刚度较大处；当结
21
毕业设计（论文）
构特殊，需要推在薄壁处时，可采用盘状推杆以增大接触面积。 □□4.推杆的设置不应影响凸模强度与寿命。当推在端面则距型芯侧壁δ
1
当推杆设置在型芯内部推在塑件内部时，推杆孔距型芯侧壁δ2?3mm。 ?0.13mm；
□□5.在模内排气困难的部位应设置推杆，以利于用配合间隙排气。 □□6.若塑件上不允许有推杆痕迹时，可在塑件外侧设置溢料槽，从而靠推杆推在溢料槽内的凝料上而带塑件。
8.3□推件板设计的要点 □□1.推件板与型芯应呈3°~10°的推面配合，以减少远动摩擦，并起辅助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板与型芯侧壁之间应有0.20~0.25mm的间隙，以防止两者间的擦伤而或卡死，推件板与型芯间的配合间隙以不产生塑料溢料为准，塑料的最大溢料间隙可查表，推件板与型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.8~0.4μm。 □□2.推件板可用经调质处理的45钢制造，对要求比较高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到53~55HRC，有时也可以在推件板上镶淬火衬套以延长寿命。 □□3.当用推件板脱出元通孔的大型深腔壳体类塑件时，应在型芯上增设一个进气装置，以避免塑件脱模时在型芯与塑件间形成真空。 □□4.推件板复位后，在推板与动模座板间应留有为保护模具的2~3mm空隙。
第九章□□温度调节系统的设计
22
毕业设计（论文）
□□在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80%，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求有尽相同，因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上决定了塑件的质量和成本，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件质量，而模具温度的高低取决于塑料结晶性，塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力、模塑周期等。影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速、冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料、熔体温度、塑件要求的顶出温度和模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用等。 □□1.低的模具温度可降低塑件的收缩率。
2.模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。 3.对结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。
4.随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑件的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的，但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐应力开裂性与塑料的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模，减少补料时间是有利的。
5.提高模具温度可以改善塑件的表面质量。
□□在注射成形过程中，模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率，根据塑料的要求，注射到模具内的塑料温度为2000C左右，而从模具中取出塑件的温度约为600C，温度降低是由于模具通入冷却水，将温度带走了，普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度。 □□因塑料端盖使用的塑料是ABS，要求模温高，若模具温度过低则会影响塑料的流动性，增加剪切阻力，使塑件的内应力较大，甚至还出现冷流痕、银丝、注不满等缺陷。因此在注射开始时，为防止填充不足，充入温水或者模具加热。 □□总之，要做到优质、高效率生产，模具必须进行温度调节。 □□对温度调节系统的要求： □□1.确定加热或是冷却； □□2. 模温均一，塑件各部分同时冷却； □□3. 采用低的模温，快速且大量通冷却水；
□□温度调节系统应尽量结构简单，加工容易，成本低谦。 9.1□模具冷却系统的设计
□□根据模具冷却系统设计原则：冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大的原则可知，冷却水孔数量大于或等于3根都是可行的。这样做同时可实现尽量降低入水与出
23
毕业设计（论文）
水的温度差的原则。根据书上的经验值取4根，冷却水口口径为6mm。 □□另外，具冷却系统的过程中，还应同时遵循： □□1.浇口处加强冷却。
□□2.冷却水孔到型腔表面的距离相等。
□□3.冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大。 □□4.冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水。
□□5.进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面。
□□6.冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。 而且在冷却系统内，各相连接处应保持密封，防止冷却水外泄。
9.2□模具加热系统的设计
□□因在ABS要求的熔融温度为200。而且流动性能为中性，同时在注射时模具温度要求为50——70，所以该模具必须加热。模具加热方法包括：热水，热空气，热油及电加热等。由于电加热清洁、结构简单、可调节范围大，所以在该模具应用电加热。
第十章□□模具的装配
□□装配模具是模具制造过程中的最后阶段，装配精度直接影响到模具的质量、
24
毕业设计（论文）
寿命和各部分的功能。模具装配过程是按照模具技术要求和相互间的关系，将合格的零件连接固定为组件、部件直至装配为合格的模具。
□□在模具装配过程中，对模具的装配精度应控制在合理的范围内，模具的装配精度包括相关零件的位置精度，相关的运动精度，配合精度及接触只有当各精度要求得到保证，才能使模具的整体要求得到保证。
□□塑料模的装配基准分为两种情况，一是以塑料模中和主要零件台定模，动模的型腔，型芯为装配基准。这种情况，定模各动模的导柱和导套孔先不加工，先将型腔和型芯镶块加工好，然后装入定模和动模内，将型腔和型芯之间垫片法或工艺定位器法保证壁厚，动模和定模合模后用平行夹板夹紧，镗投影导柱和导套孔，最后安装动模和定模上的其它零件，另一种是已有导柱导套塑料模架的。 □□浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有一定的间隙，其间隙为0.05——0.15毫米，因为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会发生变形，有时在试模中经常发现在分模面上浇口套周围出现塑料飞边，就是由于没有间隙的原因。为了有效的防止飞边，可以接近塑件的有相对位移的面上锉一个三角形的槽，由于空气的压力的缘故可以更好的防止飞边。
10.1□模具的装配顺序
□□1.确定装配基准；
□□2.装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦拭干净； □□3.调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于80%，间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边；
□□4.在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查； □□5.组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象；
□□6.组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；
□□7.试模合格后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装基面。 □□1)模具预热
□□模具预热的方法，采用外部加热法，将铸铝加热板安装在模具外部，从外部向内进行加热，这种方法加热快，但损耗量大。 □□2)筒和喷嘴的加热
□□根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热，与模具同时进行。 □□3)工艺参数的选择和调整
□□根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度，压力，时间参数，调整工艺参数时按压力，时间，温度这样的先后顺序变动。
25
塑料模具设计毕业论文
