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图2.2 三通式回转圆通干燥机
由于普通的回转圆通干燥机，包括三通式回转圆通干燥机，只能干燥颗粒状的物料。所以，湿污泥首先要与干污泥进行混合，产生含水为40%左右的半干污泥，然后再进入三通式回转圆通干燥机进行干燥。干湿污泥的比例大约为1.5 到2。因此，此系统需要混合机，粉碎机和筛分机。整个系统的投资很大。
其运行参数为：热空气进口温度为：650 度；热空气出口温度为：100 度；蒸发每磅水需消耗1600BTU的热量，折合每公斤水需消耗8170KJ 的热量。
（2） 普通回转圆通干燥机
普通回转圆通干燥机的工艺流程与三通式回转圆通干燥机相似，只是能耗稍高。转筒干燥器的主体是略带倾斜并能回转的圆筒体。湿物料从左端上部加入，经过圆筒内部时，与通过筒内的热风或加热壁面进行有效地接触而被干燥，干燥后的产品从右端下部收集。在干燥过程中，物料借助于圆筒的缓慢的转动，在重力的作用下从较高一端向较低一端移动。干燥过程中的所用的热载体一般为热空气、烟道气或水蒸气等。如果热载体（如热空气、烟道气）直接与物料接触，则经过干燥器后，通常用旋风除尘器将气体中挟带的细粒物料捕集下来，废空气则经旋风除尘器后放空。
回转圆筒干燥器是一种处理大量物料干燥的干燥器。由于运转可靠，操作弹性大、适应性强、处理能力大，广泛使用于冶金、建材、轻工等部门。回转圆筒干燥器一般适用于颗粒状物料，也可用部分掺入干物料的办法干燥粘性膏状物料或含水量较高的物料，并已成功地用于溶液物料的造粒干燥中。
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回转圆筒干燥机的主体是略带倾斜并能回转的圆筒体。湿物料从高端上部加入，与通过筒体内的热风或加热壁面进行有效接触被干燥，干燥后的产品从低端下部收集。在干燥过程中，物料借助于圆筒的缓慢转动，在重力的作用下从较高一端向较低一端移动。筒体内壁上装有抄板，它不断地把物料抄起又洒下，使物料的热接触表面增大，以提高干燥速率并促使物料向前移动。
图2.3 回转圆筒干燥机
（3）间接加热式回转圆通干燥机
间接加热式回转圆通干燥机的工艺流程也与三通式回转圆通干燥机相似。采用间接加热式回转圆通干燥机，由于间接加热式回转圆通干燥机采用普通的抄板，而造粒后的污泥的表面仍然较粘，粘着在抄板上，没有及时脱落，导致过干超温（干污泥的着火点为240 度）。当通入空气时（间接加热式回转圆通干燥机需要通入空气，以带出蒸发的水分），其中的氧含量较高，从而引起爆炸。
（4）带粉碎装置的回转圆通干燥机
由于带粉碎装置的回转圆筒干燥机可直接干燥湿污泥，因此不需要混合过程，也就不需要混合机，粉碎机和筛分机。并且回转圆筒干燥机很短，整个系统的投资小。但是，对于湿污泥的干燥，其终水分只能到30%到40%。如果干燥到10%以下水分，需要两级干燥。如果干燥后的污泥用于焚烧，30%到40%已经足够。由于直接干燥湿污泥，并且回转圆筒干燥机很短，因此可采用较高的进口温度。对于污泥干燥，其进口温度可达850 度以上。所以热能消耗比上述的所有回转圆筒干燥机都低，每公斤水需消耗7659KJ 的热量（对于两级干燥）。
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（5） 带式干燥机
带式干燥机由若干个独立的单元段组成。每个单元段包括循环风机、加热装置、单独或公用的新鲜空气抽入系统和尾气排出系统。对干燥介质数量、温度、湿度和尾气循环量操作参数，可进行独立控制，从而保证带干机工作的可靠性和操作条件的优化。带干机操作灵活，湿物进料，干燥过程在完全密封的箱体内进行，劳动条件较好，免了粉尘的外泄。物料由加料器均匀地铺在网带上，网带采用 12-60 目不锈钢丝网， 由传动装置拖动在干燥机内移动。干燥机由若干单元组成，每一单元热风独立循环，部分尾气由专门排湿风机排出，废气由调节阀控制，热气由下往上或由上往下穿过铺在网带上的物料，加热干燥并带走水分。网带缓慢移动，运行速度可根据物料温度自由调节，干燥后的成品连续落入收料器中。上下循环单元根据用户需要可灵活配备，单元数量可根据需要选取。
（6） 浆叶式干燥机
空心桨叶干燥机主要由带有夹套的 W 形壳体和两根空心桨叶轴及传动装置组成。轴上排列着中空叶片，轴端装有热介质导入的旋转接头。干燥水分所需的热量由带有夹套的W形槽的内壁和中空叶片壁传导给物料。物料在干燥过程中，带有中空叶片的空心轴在给物料加热的同时又对物料进行搅拌，从而进行加热面的更新。是一种连续传导加热干燥机。加热介质为蒸汽，热水或导热油。加热介质通入壳体夹套内和两根空心桨叶轴中，以传导加热的方式对物料进行加热干燥，不同的物料空心桨叶轴结构有所不同。
物料由加料口加入，在两根空心桨叶轴内的搅拌作用下，更新介面，同时推进物料至出料口，被干燥的物料由出料口排出。浆叶式干燥机需要由蒸汽或导热油提供热量。所以需要锅炉及锅炉房。另外其产品是粉状，对存储和使用不方便。在干燥后，需要进行造粒。在小型废水处理厂得到广泛的应用。
（7） 盘式干燥机
工艺的能源采用天然气或沼气，利用热油炉加热导热油，然后通过导热油在干燥器圆盘和热油炉之间的循环，将热量间接传递给污泥颗粒，从而使污泥干化。污泥涂层机为盘式工艺的重要设备，循环的干燥污泥颗粒在此被涂覆上一层薄的湿污泥，涂覆过的污泥颗粒被送人污泥颗粒干燥器，均匀的散在顶层圆盘上。通过与中央旋转主轴相连的耙臂上的耙子的作用，污泥颗粒在上层圆盘上作圆周运
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动，从内逐渐扫到圆周的外延，然后散落到第二层圆盘上，借助于旋转耙臂的推动作用，污泥颗粒从干燥器的上部圆盘通过干燥器直至底部圆盘。每个污泥颗粒平均循环 5 到7 次，每次都有新的湿污泥层涂覆到输人的颗粒表面，最后形成一个坚硬的圆形颗粒。干燥后的颗粒进入分离料斗，一部分颗粒被分离出再返回涂层机，另一部分粒径合格颗粒通过进一步冷却后送人颗粒储存料仓。排气风机将污泥干燥器中的气体抽出，经冷凝器去除气体中的气态水后，送人热油锅炉中，经高温焚烧，彻底去除气味后高空排放。
盘式干燥机的结构与浆叶式干燥机相似，好处是工艺简单，尾气量少，容易处理。也需要由蒸汽或导热油提供热量。所以需要锅炉及锅炉房。但是盘式干燥机的传热效果是上述所有干燥机中最差的，因此盘式干燥机的体积庞大，造价高。
（8）流化床干燥工艺
工艺的热能采用蒸汽，通过换热器将热量间接传递给污泥，从而使污泥干化。工艺的主要设备为流化床干燥器。污泥直接送人流化床干燥器内，无需任何前段准备。在流化床内通过激烈的流态化运动形成均匀的污泥颗粒，整个系统在一封闭性的气体回路中运行，干化系统巾的细颗粒在旋风除尘器中被收集，然后与少量湿污泥混合后送回污泥干燥器。经除尘后的气体中含有大量的气态水，需要经过污水厂出水冷却回收气态水后方可进人鼓风机，经增压后返回流化床干燥器。在运行期间，循环的气体自成惰性化，氧气的含量降低到几乎为零。流化床干燥机的干化能力由能量的供应所决定，即由热油温度或蒸气温度决定。根据所能获得的热量和床内的固定温度，一个特定的水蒸发量被确定。进料量的波动或进料水分的波动，在连续供热温度保持恒定的情况，会使蒸发率发生变化。一旦温度变化，自动控制系统分别通过每台泵的变频调速控制器调节给供料分配器供料泵的供料速率，从而使干燥机的温度保持恒定。根据污泥的特性和污泥的含水率，污泥的进料量有所变化。干化颗粒经冷却后，通过被密闭安装在惰性气体环境中的传送带送至干颗粒储存料仓。为保证安全，料仓同时被惰性气体化。干化系统中产生的少量废气被送人生物过滤器，经生物除臭处理后排人大气[8]。 经过综合比较，本项目采用回转式烘干机。
2）焚烧设备
污泥焚烧炉按结构特性可分为立式多层炉、回转窑炉、炉排炉、多膛炉、流
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化床炉和喷射式炉。在国内投入使用的主要有流化床和回转窑炉，而由于流化床的低温燃烧，炉内温度分布均匀，较低的过量空气系数，大热容量，控制方便，清洁燃烧，以及较高的燃烧效率而在国内外普遍使用。由于流化床焚烧炉炉内只要求达到约900℃，所以一般地，干化污泥或半干化污泥均可实现完全燃烧，不需要添加辅助燃料。基于启动以及特殊工况的考虑，需要配置辅助燃料系统。对于污泥量很小，如绝干量为4t／d以下，可以考虑使用回转窑。
焚烧技术在国外的应用和发展已有几十年的历史，比较成熟的炉型有脉冲抛式炉排焚烧炉、机械炉排焚烧炉、流化床焚烧炉、回转式焚烧炉，下面对这几种炉型作简单的介绍。
(1)立式多层炉
立式多层炉原本是直接燃烧脱水污泥的。将脱水污泥投八最上层，通过各层的每个炉床的旋转耙进行搅拌，边移动于炉床上，边从下落口依次落于下层。其间通过从下层传来的热风进行干化燃烧后，使其同新鲜的空气对流接触进行冷却，从最下层作为灰排出。
立式多层炉与流化焚烧炉相比．有以下的优缺点： 优点：
①热效率高，炉车身的燃料使用量步； ②烟气中的糟尘浓度低； 缺点：
①烟气的臭气浓度高，需除臭装置； ②为保护耐火砖。需连续运行； (2)流化焚烧炉
随着焚烧炉设置的推进．因烟气量少、不须除臭设备，从防止二次公害出发．流化焚烧炉得到了积极的引进。
流化焚烧炉．通过从砂填充层的下方均一地供应空气，使砂流化．形成所谓的流化床，用辅助燃料加热该流化床使其升温至650—800℃后，供应污泥加以焚烧。
流化焚烧炉有以下优点：
①通过同高温的流化砂接触，燃烧效率高，过剩空气少；
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污泥处置技术方案设计
