（7）.选择各个工序的机床设备及刀具、量具等工艺装备
（8）.确定各个工序的切削用量和时间定额 （9）.编制工艺文件
1.4夹具设计的基本要求
（1）夹具的构造应与其用途和生产规模相适应，正确处理好质量、效率、方便性与经济性四者的关系。
（2）保证工件精度。保证使用方便，要便于装卸、便于夹紧、便于测量、便于观察、便于排屑排液、便于安装运输，保证安全第一。
（3）注意结构工艺性，对加工、装配、检验和维修等问题应通盘考虑，以降低制造成本。
2 气门摇臂轴支座的机械加工工艺规程设计
2.1.零件的工艺分析及生产类型的确定
2.1.1零件的作用
本设计所设计的零件是1105柴油机中摇臂结合部的气门摇臂轴支座，它是柴油机上气门控制系统的一个重要零件。直径为18mm的孔用来装配摇臂轴，轴的两端各安装一进、排气气门摇臂。直径为16mm的孔内装一个减压轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机。两孔间距56mm，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。两孔要求的表面粗糙度和位置精度较高，工作时会和轴相配合工作，起到支撑的作用，直径11的孔用M10的螺杆与汽缸盖相连，直径3的孔用来排油。
2.1.2 零件的工艺分析
通过对气门摇臂轴支座零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差以及技术要求齐全。通过对零件图的详细审阅，该零件的基本工艺状况已经大致掌握。主要工艺状况如下叙述：
零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但是塑性较差、脆性较高、不适合磨削，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工。根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下：
1. ?22外圆的上端面以及与此孔相通的?11通孔，粗糙度均为12.5；
2. 36mm下端面，根据零件的总体加工特性，36mm为整个机械加工过程中主要的基准面，粗糙度为12.5，因此在制定加工方案的时候应当首先将此面加工出来；
3. ?28外圆的前后端面，粗糙度为12.5；前后端面倒1?45?的角，粗糙度为12.5；以及?18的通孔，在这里由于?18通孔所要求的精度较高，因此该孔的的加工是一个难点，其所要求的表面粗糙度为1.6，且该孔的轴线与36mm下端面的平行度为0.05，且该孔的轴线圆跳动公差为0.1，需要选择适当的加工方法来达到此孔加工的技术要求。
4. ?26的前后端面，粗糙度为2.5；前后端面倒1?45?的角，粗糙度为12.5；以及?16的通孔，?16的通孔同样也是本零件加工一个比较重要的部分，观察零件图就可以知道，?16的孔要求的表面粗糙度和位置精度和?18的通孔一样都是比较高的，?16的通孔表面粗糙度为1.6，孔的轴线与36mm的底面的平行度为0.05；
通过上面零件的分析可知，36mm下端面和?22上端面的表面粗糙度要求都不是很高，因此都不需要精加工来达到要求，而且这两个面也是整个加工工程中主要的定位基准面，因此可以粗加工或者半精加工出这两个面而达到精度要求，再以此作为基准采用专用夹具来对其他表面进行加工，并且能够更好的保证其他表面的位置精度要求。总的看来，该零件并没有复杂的加工曲面，属于较为简单的零件，所以根据各加工表面的技术要求采用常规的加工工艺均可保证，简单的工艺路线安排如下：将零件定位夹紧，加工出36mm下端面以及?22上端面，并钻出
?11的通孔，然后再以这些先加工出来的几个表面为基准定位，加工出?28和?26的外圆端面，并钻出?18和?16这两个精度要求比较高的孔，最后翻转零件，深孔加工出?3的斜油孔。
2.1.3 确定零件的生产类型
零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型由着完全不同的工艺特征。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品年产量。零件的生产纲领N可按下式计算：
N?Qm(1?a%)(1?b%)式中 N----零件的生产纲领 Q----产品的年产量（台、辆/年） a%---备品率，一般取2%-4% b%---废品率，一般取0.3%-0.7%
m----每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）根据上式就可以计算求得出零件的年生产纲领，再通过查表，就能确定该零件的生产类型。
根据本零件的设计要求，Q=10000台，m=1件/台，分别取备品率和废品率3%和0.5%，将数据代入生产纲领计算公式得出N=10351件/年，零件质量为0.27kg，
根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-3，表1-4可知该零件为轻型零件，本设计零件气门摇臂轴支座的的生产类型为大批量生产。
2.2 选择毛坯种类，绘制毛坯图
2.2.1 选择毛坯种类
机械加工中毛坯的种类有很多种，如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件、焊接组合件等，同一种毛坯又可能有不同的制造方法。为了提高毛坯的制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，但往往会增加毛坯的制造成本。选择毛坯的制造方法一般应当考虑一下几个因素。（1）.材料的工艺性能
（2）.毛坯的尺寸、形状和精度要求（3）.零件的生产纲领
根据以上几方面来分析本零件，零件材料为HT200，分析灰铸铁材料的性能，
灰铸铁是一种脆性较高，硬度较低的材料，其铸造性能好，切削加工性能优越，故本零件毛坯可选择铸造；其次，观察零件图知，本零件设计尺寸并不大，而且其形状也不复杂，属于简单零件，除了几个需要加工的表面以外，零件的其他表面都是以不去除材料方法获得，可选择砂型铸造方法；前面已确定零件生产类型为大批量生产，可选择砂型铸造机器造型，可以分散单件的铸造费用。综上所述，本零件的毛坯种类以砂型铸造机器造型的方法获得。2.2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量
根据零件图计算零件的轮廓尺寸为长83mm，宽37mm，高62mm。
查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-1 按铸造方法为砂型铸造机器造型，零件材料为灰铸铁，查得铸件公差等级为IT8-IT12，取铸件公差等级为IT10。
再根据毛坯铸件基本尺寸查阅《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-3 ，按前面已经确定的铸件公差等级IT10差得相应的铸件尺寸公差。
查阅《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-5 按铸造方法为砂型铸造机
器造型，材料为灰铸铁，查得铸件所要求的机械加工余量等级为E-G,将要求的机械加工余量等级确定为G，再根据铸件的最大轮廓尺寸查阅《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4 要求的铸件机械加工余量。
由于所查得的机械加工余量适用于机械加工表面Ra?1.6?m，Ra?1.6?m的加工表面，机械加工余量要适当放大。分析本零件，除了?18和?16的Ra?1.6?m外，没有一个加工表面的表面粗糙度是小于1.6的，也就是所有的加工表面
Ra?1.6?m，因此一般情况下这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得
的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需经过粗加工和半精加工，因此余量将要放大，这里为了机械加工过程的方便，除了孔以外的加工表面，将总的加工余量统一为一个值。如下表：
表2.1 毛坯尺寸及机械加工总余量表
加工表面 基本尺寸 铸件尺寸公差 机械加工总余量 铸件尺寸 ?22上端面 36mm下端面 39mm 39mm 37mm 37mm 2.6 2.6 2.6 2.6 2.2 2.2 4 4 4 4 4 4 47?1.3 47?1.3 45?1.3 45?1.3 ?28前端面 ?28后端面 ?26前端面 ?26后端面 16mm 16mm 24?1.1 24?1.1 2.2.3 设计毛坯图
（1） 确定铸造斜度 根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-6 本零件毛坯
砂型铸造斜度为30～50。
（2） 确定分型面 由于毛坯形状对称，且最大截面在中间截面，为了起模以及
便于发现上下模在铸造过程中的错移，所以选择前后对称中截面为分型面。
（3） 毛坯的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后进行
机械加工前应当做时效处理。
2.2.4 绘制毛坯图
见图纸
2.3 选择加工方法，制定工艺路线
2.3.1 定位基准的选择
定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。
定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准称为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。
1.粗基准的选择原则
为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度，应以不加工表面为粗基准。
新气门摇臂轴支座的机械加工工艺及夹具设计
