TnPM理论概述 从TPM到TnPM
全员生产维修，又译为全员生产保全，即Total Productive Maintenance（TPM），20世纪70年代以来在日本企业推广，后逐步在世界范围企业得到应用。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM强调五大要素，即：
——TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； ——TPM由各个部门共同推行；
——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； ——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。 TPM的推进遵循以下阶段： ——初始清扫；
——对问题根源的攻关研究解决； ——形成规范和文件化；
——建立检查评估体系和自我诊断； ——整理、整顿和清洁； ——合理化建议和现场改善； ——培训与教育；
——自主维修和自主管理。
TPM管理模式自20世纪80年代就引进到中国，但多年来很多中国企业推广应用得并不成功。1998年，广州大学李葆文教授在多年研究和推广TPM的基础上，结合中国企业员工行为特点，提出了规范化的TPM的概念，即全面规范化生产维护。
TnPM理论概述
1 TnPM体系要素
全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行
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TnPM理论概述
规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。
1.1 TnPM八个要素
TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：
——以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标； ——以全系统的预防维修体系为载体； ——全公司所有部门都参与其中； ——从最高领导到每个员工全体参加； ——小组自主管理和团队合作；
——合理化建议与现场持续改善相结合；
——变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； ——建立检查、评估体系和激励机制。
1.2 TnPM四个“全”
——以设备综合效率和完全有效生产率为目标 ——以全系统的预防维修体制为载体 ——以员工的行为全规范化为过程 ——以全体人员参与为基础
全效率 全系统全规范全员参与
1.3 TnPM五个“六”
6S：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养
6I，即6个Improvement, 又称6项改善，其内容是： ——改善影响生产效率和设备效率的环节；
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——改善影响产品质量和服务质量的细微之处； ——改善影响制造、维护成本之处； ——改善造成员工疲劳状况； ——改善造成灾害的不安全之处； ——改善工作和服务态度。
6Z，即6个Zero, 又称六个“零”的活动，其内容是： ——追求质量零缺陷：Zero Defect ——追求材料零库存：Zero Inventory ——追求安全零事故：Zero Accident ——追求工作零差错：Zero Mistake ——追求设备零故障：Zero Fault ——追求生产零浪费：Zero Waste
6T，即6个Tool，又称6大工具，其内容是： ——单点课程OPL体系； ——可视化管理； ——目标管理； ——绩效管理； ——团队合作； ——项目管理。
6H，即清除6个Headstream，6个源头是： ——污染源 ——清扫困难源 ——故障源 ——浪费源 ——缺陷源 ——事故危险源
1.4 SOON模式
在TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的预防维修体系仍具有重要的实践意义。这个体系我们称为SOON流程，即
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TPM生产维护理论概述(pdf 12页)
