组 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 组界 中心值 xi 频数 mi 频率 fi 2xi-x （xi-x）2 （xi-x）mi 频率密度 i23.9795-23.9825 23.9810 3 23.9825-23.9855 23.9840 4 23.9855-23.9885 23.9870 15 23.9885-23.9915 23.9900 22 23.9915-23.9975 23.9930 17 23.9975-24.0005 23.9990 16 24.0005-24.0035 24.0020 1 24.0035-24.0065 24.0050 1 0.03 -0.011 0.000121 0.000363 0.04 -0.008 0.000064 0.15 -0.005 0.000025 0.22 -0.002 0.000004 0.17 -0.001 0.000001 0.004 0.000016 0.16 0.007 0.000049 0.01 0.010 0.0001 0.01 0.013 0.000169 ii23.9945-23.9975 23.9960 21 0.21 10 11 12 13 14 15 16 17 18 0.000256 0.000375 0.000088 0.000077 0.000336 0.000784 0.0001 0.000169 x?xminxi?max, x?2?xmn ???(x?x)2min 表1-4 实际分布曲线图（直方图）
表1-5 样组号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 x 平均值 x 23.995 23.992 23.995 23.996 23.998 23.993 23.995 23.995 23.991 极差 R 0.007 0.004 0.007 0.008 0.011 0.007 0.010 0.010 0.007 x-R控制图数据 平均值 x 23.993 23.9915 23.991 23.990 23.9915 23.987 23.992 23.990 23.989 极差 R 0.012 0.008 0.013 0.018 0.007 0.009 0.009 0.016 0.014 样组号 19 20 21 22 23 24 25 平均值 x 23.987 23.994 23.991 23.993 23.995 23.995 23.993 极差 R 0.011 0.010 0.013 0.012 0.006 0.006 0.014 样组号 10 11 12 13 14 15 16 17 18
R
x-R控制图
5.实验结果总结
1.对实验结果进行分析，完成思考题目，总结饰演的新的体会，并提出实验的改进意见等。本工序的实验分布曲线是否接近正态分布曲线？为什么？
答：本工序的实验分布曲线为双峰曲线图，将两次调整下加工的零件混在一起，由于 每次调整的常值系统误差是不同的，入两次长治系统误差值大于2.26就会得到双峰曲线
2.根据工序能力系数Cp,本工序属于哪一级？如果出现了废品试分析产生废品的原因
答： Q=0.0054mm
T=0.02mm
Cp=T/6δ=0.02/6*0.0054=0.617＜0.67
所以:工序等级属于四级
工件要求最大尺寸:dmax=24.01mm 最小尺寸 dmin=23.99mm\\
可能出现的最大尺寸Amax=x+3δ=23.992+3*0.0054=24.008mm
最小尺寸 Amin=x-3δ=23.992+3*0.0054=23.9758mm
所以Amax＜dmax 会出现不可修复的废品 废品产生的原因: 撤销进给量偏大.
3.从x-R图看,本工序的工艺过程稳定么,如果不稳定,试分析其原因.
答:从x图可以看出,x点在中线附近波动,这说明分布中心稳定,无明显的变值系统误差影响
R点图上连续7点出现在中线上侧,说明本工序工艺过程非常稳定
《机械制造工艺学》课程实验报告
实 验 名 称： 组合夹具的设计、组装与调整 姓 名： 班 级： 机械 学 号：
实 验 日 期： 年 月 日 指导教师： 成 绩：
1、实验目的 （1）掌握组合夹具的特点和设计装配方法，具有按加工要求组装组合夹具并进行检测的能力。
（2）了解组合夹具的元件种类、结构与功用。 （3）掌握六点定位原理及粗、精基准选择原则。
（4）理解夹具各部分连接方法，了解夹具与机床连接及加工前的对刀方法。 （5）掌握定位方法，调整定位尺寸、消除形位误差、夹紧力的分析等。 （6）熟悉铣、钻、镗等机床夹具的特点。 2、 实验内容与实验步骤 1．设计（2人一组）：（1）根据工件工序要求及结构特点，确定定位方案，画出定位简图；（2）自行设计夹具组装方案：构思整个夹具的总体结构，确定夹具中的基础件、支 承件、定位元件、夹紧元件、对刀元件及导向元件；（3）确定各元件之间的连接及定位关系。（4）分析定位误差的构成，计算确定夹具定位元件间允许的位置公差值。
2．试装：根据夹具总装方案，在夹具标准件库中，找出所需元件，进行试装配，发现问题，及时更正。
3．装配：利用工具，在指导老师指导下按正确的装配顺序，把各元件装配好，了解装配方法。
4．调整：调整好各工作表面之间的位置。 5．检测：按计算出的位置公差值（夹具要求），检测各工作表面之间的位置是否符合要求。 3、 实验环境
1．组合夹具元件一套。 2．零件实物一件。
3．活动扳手、铜锤、起子等工具。
4．千分尺、游标卡尺、千分表、磁力表座、块规、心棒等检具。 4.实验过程与分析
详细记录在实验过程中发生的故障和问题,并进行故障分析,说明故障排出的过程及方法
根据具体实验,记录整理响应的数据表格,绘制成曲线波形图
机械制造工艺学实验报告 2解析
