4、锅炉本体管道、仪表安装
（1）安全阀排放管上不得安装阀门，排放管道并应直接引至室外安全处详见附图一。 （2）排污管道应接至排污池内，每条排污管道上串联安装两个排污阀，管道安装应固定牢固，坡度(顺流向)不小于3‰。
（3）水位计冲洗管道应有旋塞阀控制，并应排至污水池或地漏。水位计旋塞阀应转动灵活，两端表口铅直和同心，玻璃干净透明，填料均匀完整，接头严密无滴水现象。
（4）压力表安装前应送相关部门校验，安装应垂直、直观、表盘不宜小于150mm，压力表与表管之间应安装三通旋塞阀。
（5）温度计安装位置要符合设计要求，标尺应朝便于观察方向，丝扣部位涂白铅油，密封垫片应涂机油石墨，温度计的底部应放入适量的机油。
5、阀门安装
（1）使用的阀门应符合设计要求，应具备产品合格证书，并经强度和严密性(定压)试验合格，才能进行安装。
（2）安全阀应在锅炉本体试压后安装，安装前应送有关部门进行校验。 （3）排污阀安装手柄应在外侧，确保操作方便。 （4）有方向性的阀门，要按介质流向安装，切勿倒装。 6、燃烧器安装
安装燃烧器必须按设备出厂技术文件要求及规范规定进行，在安装时要注意分清进回油管连接。 7、烟管安装
烟管安装应符合设计要求，锅炉烟道出口采用膨胀节连接(避免强制连接)，各法兰连接口应严密。锅炉引出烟管与直立烟管连接处，应采用≥450角度进行连接详见附图二。
8、水压试验
（1）锅炉试验压力是锅炉工作压力的1.25倍。
（2）锅炉水压试验时应采用清洁水，水温一般应在20~50℃为宜。当水灌入锅炉后待水温与周围环境温度基本一致时(没有结露)，才能进行升压试验。
（3）试验步骤
（4）锅炉水压试验要单台进行，不得串联进行。
（5）升压应缓慢，升压至0.3~0.4MPa时应暂停升压，检查锅炉及其它受压部件有无异常现象及必要的螺栓坚固。
（6）将压力升至锅炉工作压力后暂停升压，检查各处有无渗漏现象，然后升至试验压力，稳压5min回降到工作压力检查。
（7）在试验压力下，稳压5min，压力降不超过0.05MPa。焊缝无渗漏。胀口无漏水现象(有水印、泪水不计)。水压试验合格后，将水排干净，填写水压试验记录，并交工归档。
9、烘炉、煮炉
（1）准备工作
1)管道系统必须已经验收，达到正常供水输汽条件。 2)供电设备、线安装完成并应通过验收，已正常供电。
3)附属、配套设备安装完善，并应试运行合格，达到正常运转(使用)条件。 4)备足试运转油(气)。备好煮炉化学药剂(配方见附表) 煮炉化学药剂及配方表
药品名称 铁锈较薄 氢氧化钠(NaOH) 磷酸三钠(Na3PO4·12H2O) 2000~3000 2000~3000 铁锈较厚 3000~4000 2000~3000 加药量(g/m3水) （2）烘炉、煮炉(略) 此项目一般由使用厂家锅炉操作工(持证)负责进行，施工方配合，此项如需了解请参考相关资料。 10、严密性试验
（1）煮炉检查合格后，即可封闭人孔和手孔，关闭排污阀，向锅炉内注水(合格水质)到正常水位，即可准备点火试运行。
（2）根据燃烧器操作规程进行点火，炉膛温度升温不宜太快，从点至升到锅炉工作压力，一般不应小于4 小时为宜，避免锅炉受热不均产生较大压力，缩短锅炉使用寿命。
（3）点火后要注意水位的变化，炉火受热后水位上升，当超过最高水位时，要排污使水位正常。 （4）当锅炉压力升至0.05~0.1MPa时，可进行水位计和压力表弯管的冲洗工作。当压力升至0.3~0.4MPa时，对受热面范围内人孔、手孔及法兰坚固螺栓进行热紧固，无异常现象再升至锅炉工作压力。在锅炉工作压力下再进行检查人孔、手孔阀、法兰和填料应严密，炉筒、管道、支架膨胀应正常。
11、安全阀调试
对于锅炉本体安全阀在锅炉试运行中，要按设计要求进行安全阀开启压力调整，使之启动灵活，保证锅炉安全运行，在无设计要求时，锅炉的工作压力即为安全阀的开启压力。调整后的安全阀应无泄漏和冲击现象，并应做好调整记录。
12、负荷试运行
安全阀调整符合要求后，即可进行锅炉全负荷连续4~24小时运行，以运行正常为合格，向甲方交接。并应做好运行记录工作，填写锅炉总体验收证明书，交工归档。
三、质量标准 （一）允许偏差
1、坐标允许偏差为10mm，锅炉标高为±5mm，中心线垂直度为4mm。 2、炉排中心线位置为2mm，前后的轴心线的相对标高差为5mm。 （二）质量检验要点
1、锅炉和设备基础检验。 2、锅炉本体水压试验。 3、煮炉后炉内清洁度。
4、锅炉试运行、安全阀调整及2~4小时全负荷运行。 5、附属、配套设备单机试运行合格。 四、注意事项
1、锅炉安装纵向水平度可略偏向排污管，禁止反向倒偏。 2、锅炉安装横向水平度偏差要严格控制在规范允许的范围内。 3、供油(气)管道安装，必须符合设计及规范要求。
4、锅炉本体试压，升压应缓慢逐步上升，防止受压部件变形受到损坏。 5、烘炉(煮炉)的温度，必须缓慢升高，防止炉体受到损坏。 6、煮炉要在低水位情况下加药，防止药液溢出伤人。
7、安全阀应定压准确，动作灵活，不泄漏。压力表应校验后安装，刻度要直观。水位计应汽水管路畅通，三通旋塞阀要灵活，安装标高(正常水位线)要正确。
附图一：
D、柴油发电机组安装工艺
一、施工准备
（一）技术准备
1、已编制施工方案，并通过审批；
2、建筑、结构轴线、坐标、标高已交接、确认； 3、已进行安全技术交底，并做好记录。
4、准备相关的国家标准及规范,同时还应准备机组使用说明书、机组的总图、安装基础图、全部电控使用说明书及外部接线图。
（二）机组检查
1、核对机组的名称、型号规格等有关技术参数是否符合设计要求和国家标准要求。
2、机组外观完好、无损伤、损坏和锈蚀情况；管口封闭完好；设备填充的保护气体应无泄愤，油封完好。
3、机组的主要安装尺寸应符合现场实际尺寸要求。
4、说明书、合格证等随机文件应齐全；按装箱清单检查随箱附零配件、工具等应齐全。 5、开箱检查应由建设单位和监理单位等相关人员参加,并做好验收和交接记录。 （三）主要机具仪表
汽车吊、拖车、卷扬机、千斤顶、手拉葫芦、滚杠、木方、铁锤、线坠、水平仪、润滑油、钢索具、滑轮、撬棍、人字梯、冲击钻、电焊机、油漆桶、钢丝刷、油刷、棉纱、塞尺、直角尺、钢尺、卷尺等。
（四）作业条件
1、土建基础施工完毕，施工现场已清理干净。 2、预留孔洞等核对完毕，坐标、标高正确，符合要求。 3、机组基础已放线复核，坐标、标高、强度等符合要求。 4、施工临时用电、照明已通过验收。
5、机组已进场，质量符合要求，需报验的材料设备已办理报验手续。 二、操作工艺
安装柴油发电机组需要考虑的因素主要有：地基的负重、通道及维护保养的位置、机组的振动、通风散热、排气管的连接、隔热、降噪、燃油箱的大小和位置，以及与之有关的国家和地方建筑、环保条例和标准等。柴油发电机组是高速旋转的设备，在使用运行之前，必须经过正确安装，才能保证机组安全可靠、经济合理地正常运行，因此安装时应给予足够的重视。
（一）工艺流程：
机组搬运→开箱检查→划线定位→熟悉设备→机组安装→排气管安装→排气管安装→燃油箱及管道安装→控制屏安装→冷却系统安装→发电机组调试。
1、机组搬运
机组及其他电气设备一般都有包装箱，在搬运时应注意将起吊的钢索结扎在适当部位，轻吊轻放。如果准备吊起发电机，应安装一个单点的悬吊装置。为了安装而吊起机组，连接好底架上突出
的升吊点后，检查是否已牢牢挂住，焊接处有无裂缝，螺丝是否收紧等等。需用横杆以保护机器碰伤，吊装的点应在重力的重心（较近发动机）而不是整机的中心，这样才可以垂直吊起。一旦机器离地，就要用导索来防止钢绳扭结或机器摇摆。在风大时不要起吊。机器放下时要放置在平坦及能承载发电机重量之地方。
当机组运到目的地后，如有存放条件应放在库房内。若无库房需放在露天存放时，则应将箱体垫高，防止雨水浸蚀，箱上应加盖防雨棚布，以防日晒雨淋损坏设备。
由于机组的体积既大又重，因此安装前应事先考虑好搬运路线，在机房应预留适当的搬运孔口。如果门窗不够大时，可利用门窗留出较大的搬运孔，待机组搬入后，再补砌砖墙和安装门窗。
2、开箱检查
开箱之前将箱上的灰尘泥土扫除干净，并查看箱体有无损坏，核实箱号及数量。开箱时要注意切勿碰伤机件。开箱的顺序一般从顶板开始，在顶板开启后，看清是否属于准备起出的机件，然后再拆其他箱板，如拆顶板有困难时，刚可选择适当处拆除几块箱板，观察清楚后，再进行开箱。
（1）根据机组清单及装箱单清点全部机组及附件。 （2）察看机组及附件的主要尺寸是否与图纸相符。 （3）检查机组及附件有无损坏、锈蚀。
（4）机组在开箱后要注意保管，放置平整，法兰及各种接口必须封盖、包扎，防止雨水及灰沙侵入。
3、划线定位
按照平面布置图所标的各机组与墙或柱中心之间、机组与机组之间的关系尺寸，划定机组安装地点的纵、横的基准线。机组中心与墙、柱的允差为20mm，机组与机组之间的允差为10mm。
4、熟悉设备
检查设备，了解设计内容，明了施工图纸，参阅说明书。根据设计图上所需要的材料进行备料，然后根据施工组织计划的先后，将材料送到现场。如果无设计图纸，应以设备说明书为依据，根据设备的用途及安装要求，同时考虑水源、电源、维修和使用等情况确定土建平面的大小及位置，画出机组布置平面图。
5、机组安装
（1）测量地基和机组的纵横中心线。
在机组就位前，依据图纸“放线”找出地基和机组的纵、横中心线及减振器定位线。 （2）吊装机组
吊装时用足够强度的钢丝绳索在机组的起吊部位（不许套在轴上碰伤油管和表箱）。按吊装的技术安装规程将机组吊起，对准基础中心线和减振器，将机组吊放好并垫平。
（3）机组找平
对于立式或6缸柴油机，把气缸盖打开，将水平仪放在气缸上部端面（即加工基准面）上进行检查；对于4、8缸柴油机，则利用飞轮基准面或曲轴伸出端进行检查。利用垫铁调至水平。安装精
设备安装工艺标准
