大程度的提高；对于某种零件，可能只需在壁上开口就能满足使用要求，没有必要把材料完全冲掉，就可以利用冲孔弯曲来实现，这样不仅满足了使用要求，而且还减少了后续废料的清理。因此，用液压冲孔技术代替传统的工艺，不仅能够实现传统工艺不能实现的冲孔件，而且缩短了生产周期、降低了生产成本，提高了产品质量，减少了后续处理，耗电量约为传统工艺的60﹪左右。
(二)焊接工序 目前，我国焊接生产采用的方法有焊条电弧焊、气体保护焊和埋弧自动焊三种。其中，埋弧自动焊在汽车领域应用较少。本项目拟采用的E系列气体保护焊是一种环保型电焊工艺，耗电量约为传统电弧焊耗电量的60﹪～70﹪左右。
(1)焊条电弧焊
焊条电弧焊是焊接领域电能消耗的大户，焊条是一种消耗量大，能耗高的焊接材料。目前，我国焊接生产主要靠焊条电焊接，自动化水平高的气体保护焊和埋弧自动焊应用较少。
(2)气体保护焊
该工艺适用于汽车零部件制造行业。它由焊接整流器，送丝机构，控制系统组成。可用二氧化碳，氩气或混合气体作保护介质进行合金钢或非合金钢，不锈钢，铝等板材及其构件的焊接，焊接过程稳定，飞溅小，焊接缝成型好，操作简单，维修方便，是电焊机产品中较受欢迎的产品之一。
主要工艺特点是：该方法可用二氧化碳，氩气或混合气体作保护介质进行合金钢或非合金钢，不锈钢，铝等板材及其构件的焊接，焊接过程稳定，飞溅小，焊接缝成型好，基本上没有溶渣，焊后不需要清渣，从而节省了许多工时；使用小电流短路过渡方式焊接时，电弧对工件是间断加热，电弧稳定，热量集中，焊接线能量小，适合焊接薄板和全位置焊。同时，二氧化碳气体保护焊也是一种低氢焊接方法，焊缝中的含氢量极低，所以在焊接低碳钢和低合金钢时，不易产生冷裂缝，也不易产生气孔。与其它工艺方法相比，熔化极气体保护焊在焊接质量，自动化程度及生产成本方面均有明显优势。
5.3技改后汽车零部件生产工艺介绍
本项目是对汽车零部件生产工艺节能降耗技术改造，拟购置表5-2所示的液压机和保护焊机在满足市场对产品需要的同时达到节能降耗的目的。
表5-2 主要购置设备 设备名称 四柱液压机 四柱液压机 单动薄板液压机 保护焊机 型号 YJ32-315 YJ32-500B YJ27-1250 E300-2S 本
项目采用的技术工艺具有以下主要优点：
（1）采用冲压液压工序缩短了生产周期、降低了生产成本，减少了后续处理。
（2）采用保护焊接工艺，提高了焊接质量，节约大量的电能，减少了生产成本，同时节省了许多工时，具有明显优势。 5.3.1技改后工艺流程
1.工艺流程设计要点 （1）本项目主要产品为汽车发动机托架焊接总成。产品的生产按照工序分别设在不同的厂房，目的是将生产类似的工序集中在一个联合厂房生产，便于车间管理和三废治理。
（2）为迅速提高产品技术档次和产品质量，缩短与国外先进水平的差距，替代进口，扩大出口。本项目的关键生产设备均采用国仿制国外的先进、可靠的设备，自动化程度高。既保证了质量，又节约了投资。
（3）冲压液压和保护焊接生产厂房用电负荷较大，为了减少电能的损耗，各个厂房分别设有分变电所，负责供本厂房的生产用电。
2.主要工艺流程
（1）汽车发动机托架焊接总成生产工艺
整个生产线在材料采购过程采用市场订单为导向，采用公司ERP形式对物料进行准备与投料。材料在进入材料库时安照ERP生成的生产计划进行物料投料并流入下料工序。根据产品的种类采用液压机或压力机进行落料工序，在落料工序完成经质量部门检验合格后进入下工序生产即送到1250吨MT01压形，在完成压形工序后经检验部门确认合格后送到500吨MT02完成切边工序；在完成切边工序后经检验部门确认合格后送到315吨MT04完成整形工序，在完成冲液压工序经检验部门确认合格后进入V101发动机托架半成品库专用库房。经库房验收合格后进入ERP系统，根据生产计划进焊接配送，根据工艺要求进行焊接，经焊接完成后进入检验，经质量部门验证合格后流入市场部进行外协表面处理。表处合格经验收后进入总装，装配完毕后进行配送。
技改后的大型零部件主体部件工艺流程如图5.1所示。
设 计 物料准备 下 料 落 料 送到1250吨MT01 检 验 检 验 表面处理 压 形 送到500吨MT02 翻 边 送到315吨MT03 切 边 送到315吨MT04 整 形 配 送 验 收 采用焊接夹具MTJ1焊接 焊 接 采用焊接夹具MTJ2焊接 焊 接 检 验 验 收 总 装 成品出厂 图5.1 发动机托架焊接总工艺流程成图
3.主要工艺流程评价 （1）在工艺流程设计上，充分考虑了尽量选择适应于不同品种零部件的先进生产工艺，保证产品性能的稳定可靠，质量优良。大量采用自动化控制设备和生产流程，减少人为引起的质量波动。
（2）采用自动控制冲液压设备和检测设备，大幅度降低了原材料和能源消耗。
（3）采用的工艺流程和设备合理，减少了物流周转和物料损耗，提高了产品的合格率，可节约大量的钢板等原材料。
4.物料消耗
汽车零部件产品主要原材料是钢板，在生产中基本不产生环境污染，只有少量的材料损耗。
在冲液压工艺过程中，存在着一定的材料损耗。生产过程中进行的少量清洗，要消耗一定量的油。在焊接零件时会产生微量烟气。 5.4项目设备方案
明天机械汽车零部件生产工艺采用了新的工艺，根据新的生产工艺特点，对现有的生产设备进行改造，但是现有的一些生产设备老化严重，不能满足整个新工艺的生产要求，需要更新相应的生产设备。本次节能技术改造设备方案见表5-2。设备来源主要是以国产为主，选择性价比高、适应性好、便于维修、产品售后服务好的企业产品。 5.5项目土建方案
明天机械本次汽车零部件节能技术改造项目，主要是完成配套产品生产工艺技术的节能降耗改造。因此本项目需建设部分新厂房和设备基础，部分设备利用原有旧设备。本次技术改造土建方案见表15-1。项目土建方案的特点如下：
（1）充分利用现场地形地貌及用地形态，最大限度地提升用地的使用价值, 注重建筑设计的综合经济效益，节约能源消耗。
（2）功能分区明确，物流、人流互不干扰，分期建设，互不影响，注重空间造型，注重改善和协调厂区外部整体环境。
本项目主要建筑物包括：
（1）新建厂房两座：新建厂房为单层钢筋混凝排架厂房。轻钢结构 （3）办公楼一栋：钢筋混凝土结构。
（4）辅助用房两栋：单层钢筋混凝排架结构。多层
6项目建设目标
6.1总体目标
本次技改目的是采用先进的汽车零部件生产技术对旧生产线进行节能降耗改造，使原材料和能耗有较大幅度地降低，同时调整产品结构。本技改项目实施后，生产规模为年产12300吨汽车零部件。主要生产五种产品：汽车车身零部件20万套；车门10万套；汽车外观覆盖件10万套；发动机悬挂件30万套；发动机托架焊接总成8万套。其中，发动机托架焊接总成生产线是本次技改的新增生产线。 6.2考核指标
（1）完成对汽车零部件配套生产工艺的节能降耗技术改造，完成相关设备的安装、调试及运行。
（2）达到本次技改节能降耗和调整产品结构的目的，达到年产12300吨汽车零部件的规模。
（3）节能降耗技改完成后，节约标准煤3000.8吨，可以获得经济效益1114万元/年。
发动机托架焊接总成生产线节能降耗技改项目实施建议书
