文件会签 Doc、 Review 相关部门 Relative Dept 总经理 市场开发与销售 产品研发 签名 Signature 相关部门 Relative Dept 签名 Signature 生产运作 质量管理 模具制造 人力资源 工程部 物流 财务
文件审批 Doc、 Approved 本程序编制部门 Responsible Dept 生产运作
编制 Compilation
审核 Verification 批准 Approval 文件分发
Distribution Registration 分发部门 Distribution Dept 总经理 市场开发与销售 产品研发 物流 财务
分发需求 Distribution Requirement 是 是 是 是 是 否 否 否 否 否
分发部门 Distribution Dept
分发需求 Distribution Requirement 是 是 是 是 是 否 否 否 否 否 生产运作 质量管理 模具制造 人力资源 工程部 修订履历 Revision 修改版本 修改人 Rev、N° Reviser
修改日期 Revision date
修改内容简述 Revision Describe
A/0 A/1 A/2 A/3 A/4 规范工艺管理，新整合编制。 新增东芝机器注塑成型工艺卡 新增工艺监控流程 对工艺监控流程进行修订，并且增加工艺各参数的要求 对成型的数据储存与工艺各参数变更等进行详细规定。
1.目的：
规范工艺编制、变更管理,确保制造过程工艺的稳定性和有效性。 2.范围：
适用于所有注塑成型工艺的管理。 3.定义：无。 4.职责：
4.1 项目工程师：
有关新项目原材料物性表的提供。
4.2 生产运作：
4.2.1 试模工程师：依据原材料物性表编制注塑成型工艺；
4.2.2 生产技术员：参考试模注塑成型工艺与材料物性表，调试和更改注塑成型工艺； 4.2.3 工艺主管：审核与确认注塑成型工艺的有效性； 4.2.4 注塑工程师：
(1) 批准之工艺表受控管理； (2) 确保生产使用受控工艺。
4.3 模具设计工程师：模具结构设计改进和注塑成型工艺的可行性评估。 5.作业流程： 5.1 工艺编制：
5.1.1 试模工艺：
(1) 新项目模具试模前,项目工程师提供原材料物性表给试模工程师；
(2) 试模工程师依据提供的原材料物性表，合理编制试模阶段的【注塑成型参数表】找出模具和工艺存在的缺陷并和相关人员讨论相应的改进方案； (3) 试模工程师设定的试模参数与原材料物性表所要求的范围不符合时需要
项目工程师、模具设计工程师、试模工程师共同商定工艺的合理性或寻求其他改善方案。
(4) 每次试模结束后，试模存在的问题记录在【注塑成型参数表】的备注栏，
试模工程师将【注塑成型参数表】提交工艺主管确认并转工艺管理员存档管理。作为下一次试模做为工艺标准参照；
5.1.2 试生产工艺：
(1) 试生产阶段工艺,第一次试产由试模技术员对模具进行调试合格后，制定出
该模具的第一份受控的【注塑成型参数表】； (2) 该工艺参数表交工艺工程师批准、工艺主管确认,再交工艺管理员进行授控
管理。
（3）后续的生产试产阶段，如果成型工艺发生变更，由车间的注塑技术员依据
第一份【注塑成型参数表】进行更改，并且按流程受控。 在试产与量产阶段，即使在不同型号机台上生产，在试模阶段得出的各工艺项，包括：材料干燥温度；水路接法、实际模温、实际料温、射出时间、保压时间、冷却时间、锁模力、产品无保压重量等一定要基本相同。工艺工程师与注塑工程师在工艺卡审核时要对这些工艺进行确认。
5.1.3 量产工艺：
(1) 量产阶段的注塑工艺,由生产技术员到工艺管理员索取该模具的发行工艺。 (2) 量产阶段生产机台有调整时,生产技术员参照试生产工艺设定量产工艺参
数.产品的外观.尺寸.性能.符合质量要求并记录【注塑成型参数表】交注塑工程师确认批准后授控；
(3) 经确认为量产的工艺在正常量产两小时后, 生产技术员填写【注塑成型参
数表】交注塑工程师批准及工艺主管确认后，再交工艺管理员授控下发。
（5）制造过程中，当存在“受控工艺超出设定受控范围.机台变更.品质异常不
稳定时改进”需变更工艺时,原所受控的工艺需进行变更受控；并在工艺卡变更记录详细记录变更原因以及哪些工艺参数进行了更改！
（6）【注塑成型参数表】的工艺参数：模温.烘料温度/时间。料管温度.在生产
任何时间不能改变设定范围，如果改变需要工艺主管确认同意才能操作；
（7）【注塑成型参数表】一定要记录此套模具的注意事项。
5.1.4 工艺监控
为保护生产过程中产品质量的稳定，对生产过程中注塑成型参数的监控规定如下： （1）注塑技术员每天上班后3小时内参照【注塑成型参数表】进行工艺点检，将工艺成型
参数记录在【生产工艺点检表】上，当班班长对【生产工艺点检表】进行确认。 (2) 注塑工程师每天对各技术员区域的其中3台设备填写的【生产工艺点检表】进行抽检，
并进行每天记录。若发现技术员未对工艺点检或【生产工艺点检表】填写错误，将及时要求技术员/班长进行纠正并对其进行培训教育，对没有及时更新的技术员进行每次3分以上绩效分处罚；并且第二天开始，对该区域的【生产工艺点检表】进行全检，在连续3天没有发现问题后再改为抽检；
（3）注塑工程师的检查记录表交于生产文员统计，并且列入各注塑技术员的月度考核指标。
5.1.4 工艺各参数设定要求
为保证注塑工艺的合理性,对各工艺参数设定如下:
一、在试模阶段, 试模组将通过原材料物性表、模具图、科学试模法确认出 A）原材料干燥温度、时间；
B）制定模具水路图、确定水路接法、实际模温； C）模具进胶平衡测试、确定产品无保压重量； D）确定最佳锁模力； E）确定最佳保压时间； F）确定最佳保压压力； G）确定最佳冷却时间；
二、其它工艺条件要求：
1）尽可能使用一段射出、二段保压进行生产； 2）最大射出时间比实际射出时间大0.1秒;
3) 螺杆转速时间小于冷却时间,对于热稳定性差的塑料( POM、PBT等)应采用较低的螺杆
转速40-60rpm.
4) 残料量要求在5-10mm, 150T设备在5 mm左右，200T设备在10mm左右；
5）减压距离（或叫松退）要求在2-5 mm，过大的减压距离将导致炮筒进入空气，而出现产品外观不良；
6）开合模条件，二板模原则上要求低速→高速→低速的要求。
模具低压保护力必须在10%以内(越小越好)，保护时间比实际保护时间大0.01秒. 模具保护2必须在30%以内, 设定模具保护2的数值（输入比模具接触位置大15mm的数值,关键是参照产品的大小尺寸决定）；
三、成型工艺的数据储存
注塑技术员在每次成型工艺更新确认授控后，必须将最新的成型工艺数据储存在当时生 产成型机的硬盘中，以方便于下一次生产从成型机硬盘中调出，缩短开机时间并且防止成型 工艺数据在手工输入时出错。
在开机时，注塑技术员将相应模具号的成型工艺数据从成型机硬盘输出后，必须拿书面 的授控工艺卡与成型机的成型工艺再次核对，确保工艺条件无误。 5.2 工艺发放：
5.2.1 所有受控的【注塑成型参数表】,工艺管理员分模具号建档存放；
5.2.2 当接到生产计划时,工艺管理员负责将受控工艺参数表找出并发到当班生产技
术员：
(1) 有对应机台的,发放对应机台【注塑成型参数表】；
(2) 无对应机台的,需参照计划安排吨位、机型类似的受控参数表给工艺员。 5.3 工艺作废：
当同机台同颜色产品生产,其工艺发生变更时；工艺管理员需确保最后一次的生产工艺
受控,其原受控的工艺作废处理。
6.相关记录：
6.1 (住友)注塑成型参数表 TL-WI-SC-021-F-001 6.2 (海天)注塑成型参数表 TL-WI-SC-021-F-002 6.3 (日精)注塑成型参数表 TL-WI-SC-021-F-003 6.4 (发那科)注塑成型参数表 TL-WI-SC-021-F-004 6.5 (东芝)注塑成型参数表 TL-WI-SC-021-F-005 6.6 生产工艺点检表 TL-QP-018-F-009
注塑成型工艺管理标准
