车间主管工作总结两篇
关于车间主管的工作总结大家了解过多少呢？可能很 多人都不是很清楚，下面就是小编分享的车间主管工作总结 范文，一起来看一下吧。
转眼间，一年的工作也即将接近尾声，在班组以及各位 领导的帮助下 通过认真的总结经验 ，仔细的分析，从已经 出现的问题中吸取教训，在困难中锻炼能力，在反思中进行 自我提高，最终圆满完成了全年工作。为了更好的使我在新 的一年里个人能力有所提高，工作有更大的进步，根据领导 的要求现将我个人一年的工作总结如下； 一 、年初， 生产线开的比较紧迫， 针对熟练员工较少， 新员工较多的情况下，加强了新员对工作的学习能力，并安 排老员工手把手教学，使新员工在短期内能够适应本岗位的 各项操作。 二、 6 月— 7 月在生产过程中，因满卷切换易炸筒， 班组消耗也逐渐增加。要求员工 工作时做到，忙而不乱、 紧而不散的工作方式， 做好本班组的工作。 同时，查找原因， 对于上机纸管进行严格的检查，并逐步淘汰回用次数多的纸 管，减少因纸管带来的不必要的消耗， 从而减少炸筒的机率。 三、10 月 19 日，因员工许夏雨和邓凯上班期间嬉戏 打闹，导致许夏雨工伤事故，对于班组安全教育的不完善， 进行了深刻的反思，同时加强了对员工的安全教育，并对不 合理的行为加以制止杜绝
四、全年数据统计：略
五、工作中存在的不足： .
1、 在处理不是我分管的工作时，表现不够主动，究其 原因是
头脑中有怕越权、越位的思想，有时就表现出不主动 提出自己的工作思路，致使工作节奏慢。 2、 对新的东西学习不够，工作上往往凭经验办事，凭 以往的
工作套路去处理问题，表现工作上的大胆创新不够。 3、 班组的管理还不够细致，员工的安全和质量意识仍 不够
强， 导致本年度的 1 起安全事故。 虽然事后也对当事人 进行了教育和处理，针对性的作出了相应的对策。但应还是 预防为主，加大平时的教育力度，提高员工的安全和质量意 识，从根本上减少安全事故隐患的发生。 以上的缺点我将通过不断的学习，努力提高 自身的工作能力，工作水平的基础上来克服缺点，完善 自我，以饱满的热情和充实的干劲为公司事业的发展添砖加 瓦。 站在年未回顾过去时，大家都会惋惜的说时间过的太快， 而收获得太少。今年与去年相比，我的这种感觉淡了很多， 多了几份收获与满足的喜悦。 20xx 年的快节奏的工作步伐、 充实的工作内容让我深刻意识到了时间的危机。在工作中遇 到的挫折、克服的经过不仅丰富了本职工作的经验，更让我 从性格上、做事风格上成熟稳定很多。所以我总结这段经历 不只是累积工作经验带我走进一个生产主管的角色，也是个 人素质提高的一个标志。 20xx 年的 6 月份有幸得到公司领导信任， 从后焊接调到 生产
装配、包装、出货车间，负责整个生产的人员调配，生 产计划与进度按排、生产异常的跟踪，肩负生产最关键的环 节。 前段焊接的工作中， 因为工艺熟悉， 又不面临直接出货， 所以工作起来不会出现太大的困难，一切都很顺利。在调到 后段工作后 , 虽然工作性质相同 , 很多事情计划的很完美，行 动的也很快，但对部分细节却是无从下手
, 无法起到改善效 果。经过反复的总结不足再行动，边走边摸索，又通过 8 月 到 11 月份的 iso 培训与学习，让我越来越靠近这个角色。 以下是 20xx 年的工作总结 生产流程上问题点与处理方法：
1、因为考虑到公司产品批量小的特性 , 所以生产车间内 部小部
门较多，相同的作业流程分给多个小团队来完成，产 品数据交接复杂 , 而且人员分布不够集中，管理沟通容易遗 漏。 生产有装配、初始化、包装三个环节组成。因初始化包 括烤机初始化和出厂初始化有两部分。 总结缺点：因工位 调整过于仓促，未提前考虑到作业员的适应能力，导致初始 化人员作业时情绪不稳定。也失去了团队中的核心技术力量。 工作效率，成品率下降。 2、取消物料在线库存，成立物料组 生产车间为了物料供应及
时，都会把常用的物料领到车 间备用。如装配组的左右饰、 常用线类。 包装因小单比较多， 所以几乎所有的物料都有在线库存，数量多对生产组长来说 物料管理就要加强，但我们并没有指定专人管理，而且对每 次盘点后的实物与帐面数差异很大 . 结果都会以实物为标调 平帐面数 . 所以经常出现因数据不准确导致生产计划信息误 差大，也
因此导致产品在生产过程中出现堆积现象，现场混 乱，不仅影响着出货的及时性。而且也会因物料库放的多而 数据不准的现象 , 也给制程物料损耗制造了更大空间。 为杜绝以上问题的出现，做到有计划的生产。对生产物 料作了次改革，把不是套料之内的备急物料全部清理出在线 按装配物料与包装物料分别成立装配物料组与包装物料组， 隔离生产线， 重新盘点建帐， 指定专人负责物料的加工成型、 收发管理工作。生产线的物料是物料组的管理人员按每日的 生产计划单提前一天下发每个组别，这样既不会耽误生产， 每次盘点时数据也明朗，整个流程体系也顺畅了很多。 生产计划的制订与修改 : 因为在后焊工作的时候就经常出现一些插单，为了出货，
转线的次数频繁，每次转线的时候都很仓促，也导致品质、 效率下降很多。总希望出货段的工作能有机会好好制作计划 分享，改善生产无计划的混乱局面。所以从交接工作后第一 天就从生产计划做起。 每日的顺利的按订单评审表的预定交期制作出来了，可 执行起来并不像想象的那样杜绝以前的顾虑。 因为经验的问题，在制作计划的过程中忽略了很多因素 如原材料、内协的交期是否准确，还有基层管理干部对《生 产日计划》的执行力度，都忽略了临督，导致生产计划无法 执行，订单的交期延迟。尤其是海外部的小批量订单，因此 也跟销售人员带来的极大的困惑。 具体总结为以下几点
1、《生产日计划》无法执行，因生产计划是订单评审表 上的物
料交期是采购内协负责人回复的是预定交期，在制作 《生产日计划》时候，没有对物料是否到位做最后的确认。 导致生产线突发性待料现象的频繁出现，工时的损耗也同样 增加了生产制作周期。 2、《生产日计划》执行不彻底，对下属的要求不能持之 以衡每
日计划总有几台机器完成不了任务留到明天做，日积 一日，导致订单延迟交期严重。 3、原材料、内协半成品交期不准与库房核料错误，也 是导致交
期无法正常完成的一大因素。 针对交期的改善措施：
1、为配合生产计划的达成率，首先做了内部调整，将 原先两条
一样配置的包装生产线，分配为一条主线和一条辅 线, 即“绿色通道” 。主线主要负责 30 台以上的批量大订单， “绿色通道”主要负责海外部的 30 台以下的小订单。对作 业人员严格要求每日生产计划完成后才可以下班 . 2、把《生产日计划》电子文档设共享状态，使采购、 库房等相
关部门都能随时访问电脑查看，对生产计划更快一 步的了解。 3、为配合以上环节，生产计划的下发时间也有原先的 提前四个
小时，更改为提前两天。给库房备料与生产前加工 成型留足时间，降低了供料不及时现象的出现频率。 工作不足之处： 在过去的一年里，几乎每天都忙于生产计划，却忽略了 生产制程的管理学习。 虽然通过 iso 学习，建立起管理体系 , 但部分何体系内容 , 却不能灵活应用在实现工作中 . 导致体 系失效 .
车间主管工作总结两篇
