四、清孔要求
1. 钻孔深度到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合施工图要求后钻孔达到设计标高，经终孔检查符合要求后，立即进行清孔。其目的在于使沉淀层尽可能减少，提高孔底承载力，同时也保证水下混凝土灌注质量，不出故障。清孔的方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备和地质情况而定。
2. 清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。 3. 在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。 4. 成孔开始低锤（小冲程）密击，锤高0.4~0.6m，并及时加块石与粘土泥浆护壁，泥浆密度和冲程可按附表选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3~4m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5m以上转入正常连续冲击。
5. 成孔过程中要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。 6. 在钻进过程中每2m要检查一次成孔的垂直度情况。若发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔型良好。
7．成孔后，应用测绳下挂5Kg左右的铁质平底锥形体测量检查孔深、检孔器（检孔器为直径为桩径、长度大于4倍桩径的圆柱体）检查孔径核对无误后，进行清孔。 五、清孔时应注意以下事项 1. 保持孔内水头，防止塌孔；
2. 清孔后，孔底、中、上部泥浆均匀符合要求；
3. 孔底沉淀厚度不得大于设计规定，不能用加大孔深的方法代替清孔。 4. 清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，根据具体情况选择使用。
5. 不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。 6. 无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样进行性能指标试验，试验结果应符合施工设计。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合施工设计的规定松散的土层或流沙有可能沉渣超厚。 7. 不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
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8. 各类土层中的冲程和泥浆密度选用表
泥浆密度（t/m3） 1.1~1.3 清水 1.3~1.5 项次 1 2 3 项 目 冲程（m） 备注 土层不好时宜提高泥浆密度,必要时加入小片石和粘土块 和稀泥浆,经常清理钻头上泥块 加大冲击能量,勤掏渣 如岩层表面不平或倾斜,应抛 入20~30cm厚块石使之略平,然在护筒中及护筒0.9~1.1 脚下3m以内 粘土 碎石 1~2 2~3 4 风化岩 1~4 1.2~1.4 后低锤快击使其成一紧密平台,再进行正常冲击,同时加大冲击能量,勤掏渣 5 塌孔回填重成孔 1 1.3~1.5 反复冲击,加粘土块及块石 六、故障处理
1. 遇有塌孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。塌孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明塌孔原因，采取相应措施重钻。塌孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒周围夯填密实，重新钻孔。
2．遇有孔深偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。
3．遇有扩孔、缩孔时，应采取防止塌孔和防止钻锥摆动过大的措施。缩孔是钻锥磨损过多、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。
4．遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填土筑实、增加护筒沉埋深度；适当减小水头高度或采取加稠泥浆、倒入粘土慢速转动等措施；还可填入片石、卵石土，反复冲击，以增强护壁。
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5．由于钻锥的转向装置失灵、泥浆太稠、钻锥旋转阻力太大或冲程太小，钻锥来不及旋转，易发生十字槽孔，应采用片石或碎卵石与粘土的混合物回填钻孔，重新冲击钻孔。
6．掉钻落物时，应该迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，应先清除泥砂，使打捞工具接触到落体后再打捞。 七、孔内灌注水下混凝土 （一）钢筋笼的制作
1. 配筋前应将钢筋调直，要求主筋无局部弯折，钢筋接头采用对焊连接，骨架制作时应严格符合设计尺寸。
2. 每根桩钢筋骨架应尽量一次制成，如骨架过长时，亦可根据吊装设备的起吊高度，采取分段制作的方法。各段段钢筋骨架之间的钢筋接头，可采用搭接焊接方法。并应符合下列规定：
（1）钢筋接头应顺圆周方向排列，在骨架内侧不能形成错台。 （2）距每个接头50㎝范围内的箍筋，可待两段钢筋骨架焊接后再做。 3. 钢筋骨架除设计规定设置外，并每隔2m可增设直径16㎜加劲箍筋一道，以增强吊装的刚度。
4. 应在骨架外侧设置控制保护层厚的垫块，其间距向为2m，横向周围不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。
5. 钢筋骨架的制作和吊入的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
6. 保证骨架外围有一定厚度的混凝土保护层，骨架吊装下孔前，可沿孔壁四周挂设?38钢筋或钢管6～12根（按钻孔直径大小决定根数，沿圆周均匀布置）作为导向杆，长度约为骨架的1/2～2/3。当灌注混凝土接近导向杆底部时即可拔出。亦可顺骨架长向每隔2m，在同一截面的加劲箍上对称设置混凝土环形垫块，以保证保护层厚度。
（二）钢筋的运输与吊装
1. 运输钢筋骨架时，为保证钢筋骨架在起吊过程中不弯曲、变形，起吊时在吊点
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处的骨架内部应有临时加固措施。可采用两辆特制平板四吊运。在场内台需人工抬运骨架时吊点应分布均匀，以保持骨架平顺，试设专人指挥确保安全。
2. 骨架吊装前应丈量孔深，检查淤泥沉积厚度和有无坍孔现象，经检查符合要求后，可将钻孔设备及脚手架折除，以便骨架就位。
3. 骨架入孔一般用吊机，无吊机时可采用钻机钻架、灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号如孔。
4. 为了保证骨架在起吊过程中不发生弯曲，宜采用两点起吊，当骨架吊起达到垂直后将骨架移至孔口，此时应检查骨架是否顺直，若有弯曲，应经守调直后再往下落。
5. 骨架下落过程中，应始终保持骨架居中，不得碰撞井壁，骨架入孔后，下落速度要均匀，不宜猛落，就位后使骨架轴线与桩轴线吻合。
6. 钢筋骨架吊装入孔达到设计标高后，将骨架调正在孔口中心。在井口固定于小钢轨或井字形方木上，防止混凝土灌注过程中骨架浮起或位移。 7. 吊装骨架入孔过程中，应设专人加水，以保持孔内水位不落。
8. 吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，可徐徐起落，并正、反旋转使之下放，防止碰撞孔壁引起坍塌。下放过程中注意拆除加强箍筋的十字支撑（注意不使支撑掉入孔内）并注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否塌孔。
9. 钢筋笼入孔后,要牢固定位，并采取具体措施防止在灌注水下混凝土过程中下落或上浮。入孔定位标高应准确，允许误差为±5cm，并使其下布悬空；钢筋笼上口应和桩中心对中并固定，允许误差为±3cm，可在上口外圈焊定位筋支撑在护壁上。 10. 桩身混凝土灌注完毕，待桩上部混凝土出凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼同混凝土收缩，避免粘结力的损失。 （三）导管安装
1. 导管安装前要检查其内壁光滑度，并编好记录。最下一节下口不设法兰，长度应尽量长一些，一般为6m，使拔管不带动混凝土，然后依次安装2m管节。 2. 在考虑孔底悬空30~50cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用1m、0.5m、管节调整导管长度。导管接口发兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶
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垫（3~5mm），并在胶垫两面均匀的涂上一层黄油，以利密封。
3. 导管应放在孔中心，在导管上口接贮料斗（接口应在孔口1m以上），贮料斗在使用前应用水浇湿，下口铺60cm见方的双层塑料薄膜后用拔塞封盖。拔塞的千金绳上端应扎在贮料斗顶口。贮料斗旁应搭设操作支架，上设工作平台。布置好上料斗、贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置，以便操作，进退自如。准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。
4. 封孔设备包括吊机、导管、卡盘、漏斗、贮料斗、拔塞、上料斗、抽水机等。 5. 吊机应经常检查保养，确保使用正常。内径为300mm，壁厚6mm。导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉等实验，水密实验的水压不应小于水深1.5倍的压力;承压实验的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力;接头抗拉实验拉力不应小于导管自重加导管内外壁与混凝土 擦力的3倍。
6. 设计荷载应考虑导管、贮料斗及其内满装混凝土重量值的2倍以上。卡盘还应保证其开、关灵活自如，关门后设置限位销。贮料斗的容量应根据孔径的大小而定。确保首批混凝土拔塞灌注后导管初次埋深不小于1m，贮料斗下口应与导管法兰配套相接。上料斗使用应灵活可靠，贮量为1.2m3。 八、灌注水下混凝土的技术要求 （一）水下混凝土技术要求
1.灌注水下混凝土采用预拌砼，能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时不得长于首批混凝土初凝时间，为防止浇注过程中发生意外停电，可配置一台发电机。 2.水下灌注混凝土的泵送机具采用混凝土泵，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车，采用汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水、便于装卸，混凝土不应离析。其途中运输与灌注混凝土温度有关时，可参照本规范、有关规定执行。 3.水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。导管使用应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力。也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按公式计算。
P=y c h c―ywHw
式中：P―导管可能受到的最大内压力（kpa）；
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机械旋挖成孔桩基工程技术方案
