生产现场管理是对以生产作业场所为主体的生产活动进行计划，组织和控制的总称。对生产过程各种要素包括人、机、料、法、能、信等进行合理配置和优化组合，从而达到提高产品质量、提高劳动生产率、降低各种消耗，使企业取得显著经济效益。
一、生产现场管理内容
生产现场管理的内容主要有：工序管理、物流管理和环境管理。 （一）工序管理
工序――是指一个（或一组）工人在一个工作地，对一个（和同时几个）工作进行加工所连续完成的工作内容，是产品生产的基本单位。
工序管理包括工序要素管理和产品要素管理两大项 1. 工序要素管理――就是对工序使用的劳动力、设备、原材料和压铸件的管理。 压铸生产是一个复杂的生产过程，其技术参数多、变化大，而且对铸件质量影响显著。随着压铸件领域的不断扩大和生产批量的不断增大，过去依靠经验确定压铸技术参数的方法己不适应当今压铸技术发展的需要，必须采用科学的方法确定合理的压铸技术参数并实施有效的控制。
劳动力管理：根据工种、技术水平进行岗位优化组合、合格上岗，严格遵守劳动纪律和操作规程。
设备管理：对压铸机、模具、工具必须保持完好、齐全，做好日常保养。
原材料和压铸件管理:材料保证供应，保质、保量；铸件堆放有序，防止碰伤、划伤。 2. 压铸机的选择应考虑以下几个方面
2.a、根据压铸件的合金种类和大小、生产类型，初步确定压铸机的类型。
2.锌、锡、铅及镁（小件）等合金宜选用热室压铸机，铝、镁（大件）、铜等合金应选用冷室压铸机。产品品种少、批量大时，应选用自动化程度高配备齐全的压铸机。
2.b、确定压铸机基本机型后，根据压铸件的外形尺寸、重量、壁厚和技术条件确定压铸机机型，核算其锁模力、压室充满度、容模空间尺寸、压射能量。
2.c.确定压铸机机型后还要考虑空压射速度、液压系统和控制、可靠性等。 2.产品要素管理――对产品品种、数量、质量、交货期、成本的管理。
品种、数量一般以销定产，按合同要求按时交货，同时要考虑生产的连续性。
要对重点工艺加强质量管理，工序的质量控制要严格遵守工艺纪律和操作规程。成本控制是对工序成本定额进行控制。
1、质量管理
质量管理是指：在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。可以作以下解释：
质量管理是组织经营管理的一部分，它的职能是计划、组织、指挥和控制；首要任务是制定质量方针、质量目标并使之贯彻和执行。
质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 为实施质量管理，需要建立质量体系。
质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 2、质量控制与质量改进
质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求。
质量改进是质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。 3、压铸件的质量与检验方法 A、压铸件质量
压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量。
外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。
内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。
使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性和切削性、焊接性等。
B、质量标准
质量标准有国家标准（GB）、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。
铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 C、铸件缺陷
铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没有到达分等标准（合格品、一等品、优等品），铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件上可检测出的包括在GB5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。
铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。
铸件废品率P是铸件废品总量（内、外废）占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。
铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。
D、铸件缺陷检查方法
铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法：①外观检查 ②化学分析检查 ③力学性能检测 ④低倍检验（宏观检验） ⑤金相检查 ⑥无损检验。
E、提高产品质量意义
质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要之柱，是提高企业经济效益的重要条件。
5、生产过程质量控制质量 A、做.好技术检验工作 (1) 检查方法分类
按工艺阶段分：预先检查、首件检查、中间检查、最后检查； 按检查数量分：全数检查、抽样检查； 按检查人员分：专业检查、自检、互检； 按检查性质分：外观检查、理化检查。
如某压铸厂采用自检为100~200件检查一次，巡查每天四次，或全检三种方式进行。 (2) 质量控制点的设置
一般是在某些工序之前或之后、在产品发生责任变化、质量容易波动工序等进行检查。
例如某压铸厂铸件质量检查点如下：压铸→检查→去水口、披锋→检查→机加工→抛光→整形→检查。 (3) 运豪公司压铸过程质量检查工作指引（锌合金压铸） 1)、检验依据
① 压铸件（已确认）的样板、客户提供的样板； ② 产品质量检查指引； ③ 压铸件的技术文件； ④ 产品抽样计划使用方法。 2）、首件检查
① 产品新投产或重新投产；
② 产品新投产时，应按照标准样板或有关技术文件检验，并核发生产指令；
③ 首件检查数量不少于6件，如有要求的则要进行试装、试烤油漆或测量尺寸；
④ 如工件要喷透明油漆及光黑油的应试喷油；
⑤ 试烤油漆的数量不少于12件，其他试验数量不少于6件； ⑥ 结果记录于《巡机记录报告》上，并注明“首件检查”字样。 3）、巡回检查
① 每2小时内对各机位至少巡查一次，抽查数量不少于10件，如对产品质量有怀疑应加严检查。 ②结果记录于《巡机记录报告》。 4）、工序完成后检查（略）。 5）、产品检查的项目及内容 产品检查的项目及内容见表1 表1 项目 铸件首件检 巡查/完成后 去浇口 巡查/完成后 油漆试烘干 （150℃/1h） 试抛光 试喷油 测量尺寸 检查内容 外观 外观 外观 抛光效果 喷油效果 孔位、柱位、 装配尺寸 检查方法 目测 目测 目测 目测 目测 卡尺/测量棒 6）在检查过程中，如发现品质异常问题，应及时填写《品质异常处理单》，并按照“纠正措施程序”处理。表2 品质异常处理单 问题发生点 提出者/部门 审 核 问题描述： 原因分析（生产/IE/QA） 分析者 拟订者 效果鉴定（QA/QC）: 时间 时间 月 日 时 分 产品编号 提出时间 问题发生日期 时 分 问题纠正及预防措施（生产/IE/QA）： 月 日 时 分 鉴定者 时间 2、质量控制的统计分析方法（方法有多种，这里只介绍几种） （1）、调查表法 调查表也叫统计分析表，将铸件按名称、缺陷种类与个数、铸件数量列表统计。它是整理数据和粗略分析原因的一种工具。统计分析表见表3。 表3 统计分析表 操作者（铸件名称） 甲 乙 废品数 2 3 成品数 98 97 月 日 时 分 （2）控制图法 控制图又称管理图，图1示它是不合格品数的控制图，又称pn图。是每隔 一段时间从工序中抽样来研究工序是否处于稳定状态的一种图形。通常抽查的样组要多于25组，每组铸件数要相同且多 于100个，每组缺陷铸件最好在5个之内。 根据图中各点排列的走向来判断生产过程是否处于受控状态。 （3）排列图法 排列图又称主次因素图。影响产品质量因素很多，而主要因素往往只是少数几项，排列图能有效地找出影响铸件质量的主要因素。只有抓这几个少数因素，就提供了解决质量问题的捷径。 例如，某厂调查某一时间锌合金压铸产品主次因素分析图，如图2示。一般将累计数在0％ ～80％左右作为首先要解决的缺陷。 （4）因果分析图 因果分析图（又称鱼刺图或树枝图），如图3示。将引起压铸件缺陷原因分为人、机、工艺、材料和环境五个大原因。每个大原因再细化出中原因，中原因又分出小原因。 大原因——工艺、材料、压铸机、操作者、环境。 中原因（工艺方面）——浇注系统工艺、金属液充填方式、压铸工艺参数设置（压射力、压射速度、充填时间、模具温度、浇注温度、开模时间等）等。 小原因（影响模具温度）——生产速度、压铸件尺寸与形状、模具结构、模具材料、冷却水道尺寸和位置、冷却介质流量及种类、脱模剂状况、其它（室温等）。 罗列出小原因后，要分析和找出哪些是产生缺陷的主要原因，哪些是次要原因。然后集中力量，针对这些主要原因的问题，在生产中加以解决。 （二）、物流管理 物流是指车间内的材料、压铸件、金属液和其他材料向下一道工序转移过程。 物流管理要解决以下三个问题：物流路线最短；在制品占有量最小；搬运效率要高。 搞好物流管理要做好六方面工作：①、选择合适的生产组织形式；②、进行合理车间布置，缩短运输距离； ③、搞好生产过程分析；④、提高搬运效率；⑤、需要制定合理的在制品定额；⑥、搞好各个生产环节和工序之间的能力平衡。 （三）、环境管理 压铸车间的环境保护主要考虑三个方面：一是大气污染物，二是水的污染物，三是高温和热辐射。
1、压铸车间在工厂总平面布置中的位置
一个完整的压铸生产企业要正常运作应有生产车间、辅助车间、动力设施、仓库及运输、行政管理及后勤等。而一个产品厂则还有机加工车间、装配车间和其他车间。压铸车间在工厂总平面布置中的位置应考虑以下几点：
a. 压铸车间属热加工车间，产生烟气较多，从环境保护考虑，应将压铸车
间布置在夏季主要风向的下风区，并在离工厂入口较远地方，也不应当锻压、砂型铸造车间靠在一起。
b. 考虑铸件的运输方便，尽可能靠近机械加工车间。
c. 根据本厂生产规模技术水平和发展可能型，宜留又发展余地。
d. 创造良好工作环境，应充分利用自然通风和自然采光，避免西晒，厂房
的纵向天高軸线应与夏季风主导风向成60～90角，以便排出烟气和有害气体。
e. 根据防火要求，压铸车间与邻近建筑物之间应有一定距离，在车间周围
应有消防车行驶道路。
f. 合金压铸车间应是独立单层建筑，车间地面应高于其他地面。 2、压铸车间的布置 A、平面布置原则
a. 车间的平面布置首先要考虑物料（炉料、金属液、铸件及浇注系统等）流程通畅、紧凑，避免来回输送。
b. 在充分利用车间面积的同时应考虑压铸机维修，压铸型装坼、维护和存
放场地。
C .主要生产工部（压铸、熔化）应布置在具有良好采光和通风地方。
d. 办公室的位置应保证工作人员出入方便，并有较良好的工作环境，生活
间应避免通过车间再到生活间。
B、压铸工部的布置
a. 压铸机的布置应根据规模大小分别集中布置，对于自动化程度高的压铸
车间，宜按机组布置，便于生产管理。
b. 根据厂房条件和压铸机的大小不同可采用单列布置和双列（多列）布置，
压铸机可垂直车间墙面，也可平行车间墙面布置，无论采用那种布置方法 ，压铸机最突出部分到墙面距离不应小于1米，车间内人行道不应小于1.5米，电瓶车的不应少于3米。
c. 两台压铸机之间应根据压铸机的大小和周边设备多少、铸件装具、浇口
余料放置情况，留有足够距离，以保证设备的运行、检修，模具装拆和 清理、工人的操作等方面要求，并根据需要在压铸机外围设置防护网和金属隔板。
d. 压铸工部厂房内应有起重设备，便于吊运模具和压铸机的零部件。 e. 充分考虑操作人员的人体生理数据，保证足够的工作活动空间，较好的
作业环境和职业安全卫生措施。
C、熔化工部的布置
a. 熔化工部尽可能与压铸工部分开布置，根据不同的需要可布置在车间中
部或端部，尽量采用少污染的能源。
b. 应有足够的面积用于放置原材料、回炉料（仓库应另设置）和加料操作
压铸车间生产现场管理
