MES在各行业中的需求与解决方案MES精益制造管理系统八大功能 一、计划进度
智能排程、电子派工
传统流程下，通常计划员根据自己判断安排生产计划，导致计划跟产能脱节，车间班组长需经常调整生产计划，整天忙于应付生产异常，导致计划形同虚设。MES精益制造管理系统中生产任务根据订单进行分解或从ERP的主生产计划进行导入，智能排程系统将主生产计划分解到每道工序，并自动分析适用设备，然后根据设备产能及负荷情况自动计算预计完工日期，对超出能力的需求自动预警提示，电子派工系统可将生产指令直接派工到对应设备上。从而提高生产计划的准确性和可执行性。 进度监控 、在线调度
传统流程下，统计员每天下班前统计生产数量，制作生产报表，反映生产进度，递交生产管理人员，信息反馈延迟一天以上，导致生产异常情况处理不及时，效率低下，而MES精益制造管理系统通过数据终端自动采集生产数量，实时反映生产进度，并根据预先设置的阈值，监控系统对设备状态异常、负荷超载、合格率、进度提前或滞后进行预警，计划员根据预警提示对现场情况及时跟踪处理和调度，保证生产计划按时完成。对违反工艺规定、 违反生产指令的情况，通过调度系统直接锁定车间的生产设备，以确保质量、提高订单达成率、减少在制品，真正实现令行禁止，大大提高生产效率。 标准接口、开放集成
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MES在各行业中的需求与解决方案具有开放的标准接口和AP以便与ERP、PDM等系统集成，实现ERP、PDM中工单工艺下发，生产执行数据、资源消耗数据上传ERP系统，将ERP生产计划延伸到生产设备、员工级别。
二、设备管理
实时状态、全面监控
传统车间生产情况通过班组长每时每刻巡视，人工观察生产情况，然而车间越来越大，设备众多，管理人员无法全部看清设备情况。MES精益制造管理系统通过数据终端与生产设备相连，自动侦测设备的各类运行状态，如关机、开机停工、开机调试、开机加工等，一目了然，点击设备图标，可以详细获悉该设备正在加工的产品及进度，对延后计划进行预警提示。并支持在各种显示媒介（数据终端、电脑、电子看板、手机等）上显示各区域的设备状态。 停机报告、激活生产
当设备发生停机时，系统会在数据终端上提示报告停机代码（如故障01，缺料02，辅助工作03等），同时设备处于被锁定状态，要求报告停机原因，只有按规定报告之后设备才能解锁进入加工状态。
当停机代码通过制造物联系统络传送到服务器后，系统通过短信平台发送手机短信到当班责任人手机（3秒内可收到），相关责任人对事件须及时响应和处理，超响应或处理时限信息会自动转发到更高一级管理人员手机上，责成相关责任人进行处理。该机制提高了事件响应速度，减少因不及时处理导致生产停
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MES在各行业中的需求与解决方案工等现象的发生，保障了生产计划和进度的按时完成，提高设备利用率和计划达成率。
设备联网、程序共享
传统数控程序的管理只是保存在加工中心本地，当车床本身异常时会导致本地数据丢失，当有新版本更新时会覆盖原有版本，当有多台设备加工同一台产品时需要人工通过U盘、数据线传输加工程序及参数，增加重复的人工劳动等。传统的程序管理不能实现程序集数据的实时共享，会出现程序、参数数据的丢失，增加车间管理的难度。
MES精益制造管理系统通过MES精益制造管理系统终端实现加工程序及参数的上传和下载，并通过权限识别进行分级管理。其中数控的程序集参数与产品的工艺进行绑定，当设备接收到生产任务（电子工单）后，相应的NC加工程序、加工参数会随电子工单下发到设备；当在加工过程中程序或参数有修改，制造物联系统终端会把加工程序上传到数据服务器并创建新的版本；当生产任务加工完成时，系统会自动传回加工程序及参数并存档。
通过程序管理实现了NC程序的实时共享，确保程序、参数的安全保存，减少了重复的人工操作，从而提高程序管理的效率，降低管理成本。 分类统计、责任明确
有了实时采集的数据支持，通过对各时段停机事件的汇总，对产能损失大小按责任进行分类排列统计，并以直观图表方式展示，使生产决策人员能够分清改进的轻重缓急，有的放矢。
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