这十六种注塑制品的缺陷及原因分析一览表！ 原因现象 模具方面 1，流道太小 2，浇口太 1，注射压力太低 注塑不满 3，浇口位置不合理 2，加料量不足 4，排气不佳 5，冷料穴太小 6，型腔内有杂物 1， 模板变形 2，型芯与型腔配合尺溢边 寸误差 4，排气槽过深 1，锁模力不足 2，模板闭合未紧 3，锁模油路中途卸荷 与套磨损严重 3，注塑量不够 4，喷嘴中有异物 设备方面 工艺条件 1，塑化温度过低 2，注塑速度太慢 3，注射时间太短 4，喷嘴温度过低 5，模具温度太低 1，塑化温度过高 2，注射时间过长 3，加料量太多 4，注射压力过高 5，模温太高 6，模板间有杂料 1，加料量不足 原材料 制品设计 1，流动性差 2，混有异物 壁厚太薄 流动性过高 3，模板组合不平衡 4，模板不平行，拉杆 1，流道太细小 缩水 2，浇口太小 3，排气不良 2，注塑时间过短 1，注射压力不够 2，喷孔堵有异物 3，保压时间过短 4，料温过高 5，模温太高 6，冷却时间太短 收缩率太大 厚薄不一致 1，浇口太小 熔接痕 2，排气不良 3，冷料穴小 1，注射压力过小 4，浇口位置不对 5，浇口数目不够 1， 模芯无脱模斜度或过小 龟裂 2， 模具温度太低 3，顶杆分布不均匀或数量过少 4，表面光洁度差 1，浇口太小 分层 2，多浇口时分布不合理 1，流道口太小 不光泽 2，浇口太小 3，排气不良 4，型腔面不光。 1，无脱模斜度 脱模困难 2，光洁度不够 3，顶出方式不当 4，配合精度不当 5，进，排气不良
1，料温过低 2，模温过低 3，注塑速度太慢 4，脱模剂过多 1，原料未预干燥 2，原料流动性差 壁厚过小 1，料温过低 2，料温太高或停留时间 长 3，保压时间太长 4，脱模剂过多 1， 料温过低 背压力不够 2，注射速度过快 3，模具温度低 4，料温过高分解 1，料温过低 1，料筒内不干净 2，背压力不够 2，喷嘴温度低 3，注射周期长 4，模具温度低 1，注射压力太高 1， 顶出力不够 2，顶程不够 2，保压时间太长 3，注射量太多 4，模具温度太高 1
1，牌号品级不适用 2，后处理不当 形状结构不合理，导致局部应力集中 1，不同料混入 2，混入油污或异物 1，水分含量高 2，助剂不对 3，脱模剂太多 6，模板变形 1，浇口尺寸不均 尺寸不稳定 2，型腔尺寸不准 3，型芯松动 4，模具温度太高或未设水道 1，浇口位置不当 2，浇口数量不够 翘曲 3，顶出位置不当使制品受力不均 4，顶出机构卡死 1，型腔光洁度差 2，型腔边缘碰伤 划伤 3，镶件松动 4，顶出件松动 5，紧固件松动 6，侧抽芯未到位 1，排气不良 气泡 2，浇口位置不当 3，浇口尺寸过小 1， 浇口太小 2，排气不良 焦点 3，型腔复杂，阻料混合慢 4，型腔光洁度差 1，温控系统不稳 2，加料系统不稳 3，液压系统不稳 4，时间控制系统有毛病 1，注射压力过低 2，料筒温度过高 3，保压时间变动 4，注塑周期不稳 5，模具温度太高 1，料温高 2，模具温度过高 3，保压时间太短 4，冷却时间太短 5，强行脱模所致 1，壁厚不均，变化突然 2，结构造型不合理 1，牌号品种有变动 2，颗粒大小不均 3，含挥发物质 壁太厚 拉杆与套磨损严重，移动模板下垂。 1，模温过低 2，无脱模剂 3，冷却时间长 1，注射压力低 2，保压压力不够 3，保压时间不够 4，料温过高 1，料温过高 1，料筒内有焦料 2，喷嘴不干净 2，注射压力太高 3，注射速度太快 4，停机时间过长 5，脱模剂不干净 1， 温控失灵 2，料筒或喷嘴中有障1，料温过高 2，注射压力太高 3，成型周期长 4，模具未冷却 5，喷嘴温度高 1， 料温过高 1，喷嘴有流涟物 2，注射压力太高 3，注射速度过快 4，塑化不均 5，脱模剂过多 1,料温太低，未完全塑化 1，温控系统失灵 2，油泵压力下降 3，“小马拉大车”塑化能力不足 2，注塑速度过低 3，注射压力太小 4，保压压力不够 5，模具温度太低 6，注塑量不足 2
1，含水分未干燥。 2，收缩率过大 1，料中有杂物混入。 2，颗粒料中有粉末料 1， 材料污染 2，着色剂分解 3，挥发物含量高 变色 浇口太小 碍物 3，螺杆转速高 4，大马拉小车 1， 浇口小 银丝纹 2，冷料穴太小 4，排气不良 3，模具光洁度太差 2，背压过低 1，含水分而未干燥 2，润滑剂过量 厚薄不均 1，浇口太小 2，浇口数量少 流痕 3，流道、浇口粗糙 4，型面光洁度差 5，冷料穴太小 1，含挥发物太多 2，流动性太差 3，混入杂料。
注塑缺陷表格，解决方案都搞全了！
问题 小黑点 可能成因 解决方法 1.清洗炮筒内壁（拆螺杆清小洗） 熔胶筒内壁烧焦，胶块脱落 2.用较硬胶料进入，以擦净炮筒内壁（小船坞机，如用清洗剂及亚加力等） 3.避免胶料长时间受高温（料温不宜太高，储料不能太多， 1.封盖料斗 黑点 空气带来肮脏物或模腔腔内有空气引至 2.胶料封闭好，保持干净 3.增加或减低熔胶筒和模具温度，以改变胶料进入模腔的速度 4.减低注塑压力或速度 1.料筒或螺杆不干净，原料不干净 2.料筒能胶料局部过热 黑色 条纹 3.冷胶料互相磨擦或与炮筒壁磨擦时烧焦 4.射嘴过热烧焦胶料 5.射嘴温度变化大 黄点 黄线 棕色条纹变色 产品哑白 1.溶胶筒全面或局部过热 2.胶料黏住炮筒内壁或射嘴以至烧 3.胶料在炮筒内停留时间过长 4.炮筒内存有死角 原料潮湿 模腔填料不足，原因： 1.A制品切面厚，模腔壁上有突起线 B 注塑压力太低 气泡 C 注塑时间太长 D 入料不足 2.胶料潮湿 3.模具温度不均匀 1.填模太实 2.模温太低 破裂或龟裂 3.不适当的脱模设计如角度斜位及倒扣位 4.顶针或环定不当 5.再用料过多(拉粒水口) 产品尺寸性改1.模塑情况不稳定 1.清理料筒及螺杆并小心处理胶料不受污染 2.使炮筒之每段受热圴匀 3.A加入有外润滑剂的胶料 B胶料加小许白矿油 C增加炮筒后段温度 4.减低射嘴温度 5.采用恒温控制器控制电热 1.A 减低温度 B减低螺杆转速 C减低回料背压 2.清理射嘴或炮筒螺杆 3.缩短注塑周期 4.更换螺杆 烘干原料再生产 1.A 再设计模具 B 加大注塑压力 C 增加注塑时间 D 增加注塑速度及增加入水口阔度 2.模塑前胶粒避免受过大的温度变化及要干燥胶粒 3.重新排列运水信道，使模具温度一致 1.A减低速度；B减低压国 C 缩短注射时间 2.提高模温 3.修改工模 4.再按放顶针让制品能顺利顶出工模 5.少用或不用拉粒或水口 1.A 调节操作情况，直至得到最大平稳操作 B 视乎啤塑工人的操作情况而决定啤塑时间长短 3
变 2.注塑条件与正常时不一致 3.在检查塑件时周围空气温度不固定 1.胶料太热 2.A 更正跟平常时不用的注塑条件 B 检查注塑温度，压力 ，工模温度，模塑时间，入料，电压， 3.A 保持周围空气温度固定 B 在同一条件下测量及检查制品 1.A 降低胶料温度 B 减少螺杆转速和背压 2.A 降低压力 B 减少枕压时间 3.再次打磨模具唧嘴 4.检查机台射台射增压系统 1.A 降低炉咀温度 B 降低料筒温度 2.干燥胶料 1.增加胶料温度 2.增加工模温度 3.提高注射现象 4.提高注塑速度 5.扩大浇口和降低注射压力 6.A设计塑件俾切面厚薄均一 B去除制品上凸起的线条 漏胶 2.注塑压力过高 3.模具或射咀凸凹两面接触不良 4.射台增压不够 开模时射咀滴胶 1.胶料过热 2.注塑料料不够干燥 1.胶料不够热 2.模温不够热 3.注射压力太低 流纹和塑面起波纹 4.注射速度太低 5.浇口太小引致胶料在模腔内有喷射现象 6.塑品切面厚薄不均匀 7.排气不足 1.模温太低 2.射速太慢 3.注射压力不足 7.增加排气 1.升高电热、升高模温 2.提高注射速度 3.提高注塑速度 4.缩短射胶时间 5.A清洁熔胶筒 B避免混入其它塑料 6.清洁模面，用小量润滑剂(脱模剂) 7.调节水口大小，使其得到良好的压力控制 塑料在浇口成层状 4.射胶时间过长 5.胶料有杂质 6.工模润滑剂过多 7.水口小 水口四周有条纹 啤塑周期需时过长 料温过高，流速太快 降低温度及注射速度 1.料温度高易缩水 2.工模温度过高 3.模塑时间不稳定(工人问题) 1.A 降低温度 B 减少螺杆旋转速度或背压 2.降低模温 3.用计时表及加强管制工人的操作速度 4
4.塑料融化的温度和所需时间不够 5.塑件较厚处冷却不足 1.注射压力太大 2.保压时间过长 3.前后模差太大 产品变形 4.入水位设计不常 5.塑件切面厚度不均匀 6.工模温度过低 7.料温过低 8.螺杆背压过高 1.注射压力或熔胶筒温度过高 2.过多入料 3.注射时间过长 塑件粘模 4.工模冷却不足(塑件热膨胀) 5.塑件因收缩而粘在阳模上 6.模内塑件未冷硬 7.工模内有倒扣位 8.模腔内深入部份空气压力小(真空状态) 9.工模内壁光洁度不够 1.料温太低 2.模面有脱模剂等油渍 3.熔溶位离入水位太远 夹纹 4.排气不良 5.塑品切面厚薄转化大 6.模温太低 7.注塑压力低及速度慢 1.模温低 2.注射压力低 塑件表面粗糙 3.注射速度慢 4.模壁有水份 5.用脱模剂过多 6.使用过多的内或外润滑剂 4.增加温度和延长时间 5.A 改变模内冷却水道位置 B 用冷水机 1.减低注射压力 2.减少保压时间 3.使前且模温一致 4.再设计入水位置 5.尽可能保持切面厚度均匀 6.增高模温 7.升高料温C注6和7即变相减压 8.减少螺杆背压 1.A 减低注射压力或机筒温度 B 降低螺杆的旋转速度或螺杆背压 2.减少入料 3.减少注射时间 4.延长工模冷却时间 5.减少冷却时间，使前后模有不同温度 6.延长保压并加强工模冷却 7.却除倒扣位，打磨抛光，增加脱兔 模部份的斜度 8.设立适宜的排气道 9.模腔壁再次抛光 1.升高料温 2.抹干净工模壁，不喷脱模剂或少脱模剂 3.再设定入水位或再加几个对称的入水 4.增设足够排气 5.再设计塑件及设定适当的入水位置 6.提高模温 7.升高注射压力或速度 1.提高模温 2.增加注射压力 3.增加注射速度 4.清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在模壁凝洁 5.不用或少用脱模剂 6.检查材料是适合和混料时减少矿油用量 5
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