xx机械有限责任公司 过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA） XX/QR-1-21 FMEA编号： FMEA---001---A 页次：第 1 页 共 9 页
项 目 车型/年份 设计责任者 过程 功能 要求 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 频 重 分 潜在失效起因/机 度 理 度 (S类 (O) ) 8 供货厂家发错货 2 供应商缺货 来料数量不足 错检 合格判不合格 过程/功能：对支架进行化学成份和表面质量进行检验 要求：无错检漏检 可能影响交付 可能影响交付 5 供应商称重错误 4 5 常规化学分析仪器精度过高 常规化学分析仪器精度过低 漏检 不合格判合格 产品报废 8 化验人员技能不熟练 2 2 / / / 常规化学分析仪器定期校验 常规化学分析仪器定期校验 化验结果和供应商提供的结果进行比对 2 责任探 风险及目测 顺序建议措施 标 度数完成(D) RPN 日期 3 1 1 4 4 48 10 20 40 64 无 无 无 措 施 结 果 严 探 频 重 R度 测 P度 (O度 N (S) (D) ) 核心小组 关键日期 FMEA制订日期 2016年11月15日 FMEA修订日期 核 准 审 核 制 订 现行预防 过程控制 现行探测 过程控制 采取 的措施 过程/功能：支架原材料 。 要求：验证其报告和数量 支架材料牌号不对 产品报废 / 与供应商沟通 常规化学分析 进料复核 7 / 定期对化验员进行2 112 培训、考核 对化验员安排在国家相关机构进行培任缘训、考核，取得相宏 关资格证后上岗作业。 8 3 2 48 误发货，导致 铸件报过程/功能：将来料检验合格标识错误 废 的支架办理入库手续，并进行储存。 要求：将其贴上标识并摆放至合格品摆放区，并注意库存的外观质量 淋雨发生质变 影响生产的安全 8 仓库人员未认真核对 5 仓库人员保管不到位 1、核对采购单；2、来料时供应商在原料上3 及时在每包装单做好牌号标识 位料上贴上标识，领料时验证 仓库保管人员了解仓库情况，并3 定人定岗 每月检查储存质量 2 48 无 4 60 无 注：S超过8 、RPN超过“100”时需进行整改， 若没有上述两项，则RPN 前四位采取措施进行整改 1 B/0 保存期：长期
xx机械有限责任公司 过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA） XX/QR-1-21 过程 功能 要求 过程/功能：粗加工进行领料，并搬运至加工现场。 要求：认真核对材料牌号和数量。 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 频 重 分 潜在失效起因/机 度 理 度 (S类 (O) ) 仓库人员和领料人员未认真核对所领支架的牌号和数量 供应商用劣质原材料 人员操作不当，技术人员水平不到位 设备达不到产品重量要求 涂刷时温度不够，吸附性差 责任探 风险及目测 顺序建议措施 标 度数完成(D) RPN 日期 措 施 结 果 严 探 频 重 R度 测 P度 (O度 N (S) (D) ) 现行预防 过程控制 现行探测 过程控制 采取 的措施 支架牌号不对 领料数错误 铸件报废 影响后续生产 材料杂质太多， 8 5 3 4 / 领料时仓库人员和领人员认真核对所领支架的牌号和数量 增加抽检频率 3 72 60 无 8 ⊕ 2 签订不合格处罚2 合体 3 2 2 2 2 2 2 32 48 48 无 签订不合格处罚对技术人员进行合体 专业培训 更换设备 / / / /定期更换 / / 对检验人员进行培训，教育，并制定责任制 自检/目测 自检/目测 加强监督，管理力度 无 无 无 3 过程/功能：粗车，将所领支化学成分超公差 8 架毛坯在指定机床进行粗加3 工，并留余量0.3mm,为后续加工后有气孔 加工做准备。 管理不到位 3 要求：1、粗车毛料无气孔；2、粗车毛料无裂纹3、粗车检验员抽检数量余量达到要求公差0.3mm. 3 太少 4、粗车不能有黑皮现象。 ⊕ 5.操作者必须关好安全门后检验员不够专业 3 检验人员未检验出问题 加工，以免铁屑伤人等其他4 安全隐患 检验员未按要求3 ⊕ 操作 刀具未及时更换 4 加工尺寸超差 后续加工有影响 5 ⊕ 操作不当 机器精度不够 机器故障 4 3 3 48 48 42 63 3 2 24 2 2 2 2 40 40 30 30 自检/ 自检/ 自检/ 自检/ 注：S超过8 、RPN超过“100”时需进行整改， 若没有上述两项，则RPN 前四位采取措施进行整改 2 B/0 保存期：长期
xx机械有限责任公司 过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA） XX/QR-1-21 过程 功能 要求 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 频 重 分 潜在失效起因/机 度 理 度 (S类 (O) ) 责任探 风险及目测 顺序建议措施 标 度数完成(D) RPN 日期 措 施 结 果 严 探 频 重 R度 测 P度 (O度 N (S) (D) ) 现行预防 过程控制 现行探测 过程控制 采取 的措施 未关闭安全门 飞溅的铁屑和切削液可安全意识不强，5 ⊕ 能人员造成伤害 不安规定操作 3 对操作人员进行安全培训 对相关参数进行锁定 2 30 转速 ＞s1650 4 / 2 56 无 当转速过大时，线速度操作人员不安规超出刀具承受范围，影7 ⊕ 定操作 响刀具寿命 刀具刀片承受力增加，操作人员不安规增加刀片受力范围，影7 ⊕ 定操作 响刀具寿命 转速 ＜1650 3 / 对相关参数进行锁定 3 63 无 过程/功能：型腔粗铣， 操作人员不安规将上一序粗车好的毛坯按作进给速度＜加工时间时间增加，影7 ⊕ 2200 响产量 定操作 业指导书的要求在加工中心专用夹具上进行型腔粗加工， 要求：1、转速S1650,进给刀具刀片承受力增大增F2200。2、加工过后表面不进给速度＞加刀片受力范围，影响操作人员不安规7 ⊕ 能有气孔，裂纹等缺陷 刀具寿命围，甚至损坏定操作 2200 3.操作者必须关好安全门后刀杆 加工，以免铁屑伤人等其他安全隐患 加工余量 增加后续加工切削余＞量，影响刀具寿命，甚7 ⊕ 0.5mm,0.2m至损坏刀杆 m 后续加工余量减少，增加工余量 加加工不到位的风险，7 ＜引起工件报废 0.5mm,0.2m 3 4 4 3 3 / 对相关参数进行锁定 3 2 63 56 56 无 / / / 对相关参数进行锁定 2 2 2 无 42 42 刀具磨损，未及时换刀 4 选用正牌刀具 刀具定期更换 2 56 无 刀具磨损，未及时换刀，切削力5 增大，引起过切 选用正牌刀具 刀具定期更换干 2 70 无 注：S超过8 、RPN超过“100”时需进行整改， 若没有上述两项，则RPN 前四位采取措施进行整改 3 B/0 保存期：长期
xx机械有限责任公司 过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA） XX/QR-1-21 过程 功能 要求 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 频 重 分 潜在失效起因/机 度 理 度 (S类 (O) ) 责任探 风险及目测 顺序建议措施 标 度数完成(D) RPN 日期 措 施 结 果 严 探 频 重 R度 测 P度 (O度 N (S) (D) ) 现行预防 过程控制 现行探测 过程控制 采取 的措施 刀具使用错误 5 每班检查刀具是增加产品自检频否变形或损坏 次 2 70 无 过程/功能：拉齿，将型腔粗加工完后的产品在拉床上进行拉齿加工， 要求：1、拉齿切削速度1000mm 速度＞1000mm 刀具切削力增大，公差⊕ 调试人员参数调不稳定，产品不合格率4 整不对 增加 3 / / 自检/ 3 32 无 速度＜1000mm 刀具加工数量减少，影员工操作不当，响每班产量，成为加工4 ⊕ 员工消极怠工 瓶颈 3 固话相关参数 2 42 无 当转速过大时，线速度过程/功能：将拉齿完够的工工艺参数设置不转速＞超出刀具承受范围，影7 ⊕ 3 / 件装在专用夹具上进行精车S1500mm 合理 响刀具寿命 加工 每2小时巡查一工艺参数设置不 刀具刀片承受力增加，3 / 次相关参数 要求：1、精车转速S1500，合理 增加刀片受力范围，影转速＜7 ⊕ 2、精车进给深度 S1500mm r 响刀具寿命，表面质量执行设备点检制设备能力不够 5 3. 操作者必须关好安全门后达不到 度 2 2 2 42 42 70 无 注：S超过8 、RPN超过“100”时需进行整改， 若没有上述两项，则RPN 前四位采取措施进行整改 4 B/0 保存期：长期
xx机械有限责任公司 过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA） XX/QR-1-21 过程 功能 要求 加工，以免铁屑伤人 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 频 重 分 潜在失效起因/机 度 理 度 (S类 (O) ) 责任探 风险及目测 顺序建议措施 标 度数完成(D) RPN 日期 措 施 结 果 严 探 频 重 R度 测 P度 (O度 N (S) (D) ) 现行预防 过程控制 现行探测 过程控制 采取 的措施 影响作业人员的工作情铁削，切削液绪和工作质量，继而影7 飞溅伤人 响产品的交付和质量。 操作者在加工时未关保护门 提升机器安全性检查保护门，并能 在每次加工时关3 / 好防护门 / 2 42 无 砂轮转速＞砂轮脱砂块，引起产品5 ⊕ S1800mm 重量问题 砂轮转速＜ S1800mm 过程/功能：将精车完的产品装在专用夹具上磨削加工 工件转速＞ S300 1、 砂轮磨削转速S1800，。2、工件转速工件转速＞S300 S300。3、砂轮进给深砂轮进给速度度F0.02mm ＞F0.02 3. 操作者必须关好防护板后加工，以免铁屑伤人 切削液飞溅伤人 砂轮脱砂块，引起产品5 ⊕ 重量问题 2 工艺参数设置不合理 2 / 固话相关参数 / 3 30 无 3 30 工件月砂轮线相对速度线速度改变，工件表面7 ⊕ 工艺参数设置不 合理 质量达不到要求 3 固化相关参数 2 24 无 工件表面质量达不到要工艺参数设置不4 ⊕ 求 合理 3 2 42 无 切削液溅入眼睛引起安加工时未安要求7 ⊕ 全事故 关闭防护板 3 / / 对员工进行安全培训 2 42 无 注：S超过8 、RPN超过“100”时需进行整改， 若没有上述两项，则RPN 前四位采取措施进行整改 5 B/0 保存期：长期
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