表6.3.3 液化烃、可燃气体、助燃气体的罐组内储罐的防火间距
介质 有事故排放至火炬的措施 无事故排放至火炬的措施 ≤100m3 >100m3 球罐 卧（立）罐 水槽式气柜 可燃气体 干式气柜 球罐 注：1. D为相邻较大储罐的直径； 火规范》（GB50016）的要求执行；
3. 沸点低于45℃的甲B类液体压力储罐，按全压力式液化烃储罐的防火间距执行； 4. 液化烃单罐容积≤200 m3的卧（立）罐之间的防火间距超过1.5m时，可取1.5m； 5. 助燃气体卧（立）罐之间的防火间距超过1.5m时，可取1.5m； 6. “﹡”表示不应同组布置。
球罐 0.5D 1.0D * * 0.5D 0.65D * * 0.5D 水槽式卧（立）全冷冻式储罐（容积）罐 气柜 ≤100m3 >100m3 1.0D * * 0.65D 0.65D * * * * * 1.5m 0.5D * * * * * * * 0.5D 0.5D * * * * * * * * * * 0.5D 干式气柜 * * * * * 0.65D 液化烃全压力式或半冷冻式储罐 全冷冻式储罐 助燃气体 0.65D 0.65D 0.65D 0.65D 2. 液氨储罐间的防火间距要求应与液化烃储罐相同；液氧储罐间的防火间距应按《建筑设计防
6.3.4 两排卧罐的间距不应小于3m。 6.3.5 防火堤及隔堤的设置应符合下列规定：
1. 液化烃全压力式或半冷冻式储罐组宜设不高于0.6m的防火堤，防火堤内堤脚线距储罐不应小于3m，堤内应采用现浇混凝土地面，并应坡向外侧，防火堤内的隔堤不宜高于0.3m；
2. 全压力式储罐组的总容积大于8000m3时，罐组内应设隔堤，隔堤内各储罐容积之和不宜大于8000m3。单罐容积等于或大于5000m3时应每一个一隔；
3. 全冷冻式储罐组的总容积不应大于200000m3，单防罐应每一个一隔，隔堤应低于防火堤0.2m；
4. 沸点低于45℃甲B类液体压力储罐组的总容积不宜大于60000m3；隔堤内各储罐容积之和不宜大于8000 m3，单罐容积等于或大于5000 m3时应每一个一隔。
5. 沸点低于45℃的甲B类液体的压力储罐，防火堤内有效容积不应小于一个最大储罐的容积。当其与液化烃压力储罐同组布置时，防火堤及隔堤的高度尚应满足液化烃压力储罐组的要求，且二者之间应设隔堤；当其独立成组时，防火堤距储罐不应小于3m，防火堤及隔堤的高度设置尚应符合第6.2.17条的要求；
6. 全压力式、半冷冻式液氨储罐的防火堤和隔堤的设置同液化烃储罐的要求。 6.3.6 液化烃全冷冻式单防罐罐组应设防火堤，并应符合下列规定：
1. 防火堤内的有效容积不应小于一个最大储罐的容积；
2. 单防罐至防火堤内顶角线的距离X不应小于最高液位与防火堤堤顶的高度之差Y
加上液面上气相当量压头的和（图6.3.6）；当防火堤的高度等于或大于最高液位时，单防罐至防火堤内顶角线的距离不限；
3. 应在防火堤的不同方位上设置不少于两个人行台阶或梯子；
4. 防火堤及隔堤应为不燃烧实体防护结构，能承受所容纳液体的静压及温度变化的影响，且不渗漏。
最高液位yX储 罐Xy防火堤 图6.3.6 单防罐至防火堤内顶角线的距离
6.3.7 液化烃全冷冻式双防或全防罐罐组可不设防火堤。
6.3.8 全冷冻式液氨储罐应设防火堤，堤内有效容积应不小于一个最大储罐容积的60%。 6.3.9 液化烃、液氨等储罐的储存系数不应大于0.9。
6.3.10 液氨的储罐，应设液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐尚应设温度指示仪。 6.3.11 液化烃的储罐应设液位计、温度计、压力表、安全阀，以及高液位报警和高高液位自动联锁切断进料措施。对于全冷冻式液化烃储罐还应设真空泄放设施和高、低温度检测，并应与自动控制系统相联。
6.3.12 气柜应设上、下限位报警装置，并宜设进出管道自动联锁切断装置。
6.3.13 液化烃储罐的安全阀出口管应接至火炬系统。确有困难时，可就地放空，但其排气管口应高出8m范围内储罐罐顶平台3m以上。
6.3.14 全压力式液化烃储罐宜采用有防冻措施的二次脱水系统，储罐根部宜设紧急切断阀。
6.3.15 液化石油气蒸发器的气相部分应设压力表和安全阀。
6.3.16 液化烃储罐开口接管的阀门及管件的管道等级不应低于2.0MPa，其垫片应采用缠绕式垫片。阀门压盖的密封填料应采用难燃烧材料。全压力式储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施。
6.3.17 全冷冻卧式液化烃储罐不应多层布置。
6.4 可燃液体、液化烃的装卸设施
6.4.1 可燃液体的铁路装卸设施应符合下列规定：
1. 装卸栈台两端和沿栈台每隔60m左右应设梯子； 2. 甲B、乙、丙A类的液体严禁采用沟槽卸车系统；
3. 顶部敞口装车的甲B、乙、丙A类的液体应采用液下装车鹤管；
4. 在距装车栈台边缘10m以外的可燃液体（润滑油除外）输入管道上应设便于操作
的紧急切断阀；
5. 丙B类液体装卸栈台宜单独设置； 6. 零位罐至罐车装卸线不应小于6m；
7. 甲B、乙A类液体装卸鹤管与集中布置的泵的距离不应小于8m； 8. 同一铁路装卸线一侧两个装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于24m。 6.4.2 可燃液体的汽车装卸站应符合下列规定：
1. 装卸站的进、出口宜分开设置；当进、出口合用时，站内应设回车场； 2. 装卸车场应采用现浇混凝土地面；
3. 装卸车鹤位与缓冲罐之间的距离不应小于5m，高架罐之间的距离不应小于0.6m；
4. 甲B、乙A类液体装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于8m；
5. 站内无缓冲罐时，在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀；
6. 甲B、乙、丙A类液体的装卸车应采用液下装卸车鹤管；
7. 甲B、乙、丙A类液体与其他类液体的两个装卸车栈台相邻鹤位之间的距离不应小于8m；
8. 装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求。 6.4.3 液化烃铁路和汽车的装卸设施应符合下列规定：
1. 液化烃严禁就地排放；
2. 低温液化烃装卸鹤位应单独设置；
3. 铁路装卸栈台宜单独设置，当不同时作业时，可与可燃液体铁路装卸共台设置； 4. 同一铁路装卸线一侧两个装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于24m； 5. 铁路装卸栈台两端和沿栈台每隔60m左右应设梯子；
6. 汽车装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求，液化烃汽车装卸栈台与可燃液体汽车装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于8m；
7. 在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀； 8. 汽车装卸车场应采用现浇混凝土地面；
9. 装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于10 m。 6.4.4 可燃液体码头、液化烃码头应符合下列规定：
1. 除船舶在码头泊位内外档停靠外，码头相邻泊位的船舶间的防火间距不应小于表6.4.4的规定；
2. 液化烃泊位宜单独设置，当不同时作业时，可与其他可燃液体共用一个泊位； 3. 可燃液体和液化烃的码头与其他码头或建筑物、构筑物的安全距离应按有关规定执行；
4. 在距泊位20m以外或岸边处的装卸船管道上应设便于操作的紧急切断阀；
5. 液化烃的装卸应采用装卸臂或金属软管，并应采取安全放空措施。
表6.4.4 码头相邻泊位的船舶间的防火间距（m）
船长 防火间距 6.5 灌装站
6.5.1 液化石油气的灌装站应符合下列规定：
1. 液化石油气的灌瓶间和储瓶库宜为敞开式或半敞开式建筑物，半敞开式建筑物下部应采取防止油气积聚的措施；
2. 液化石油气的残液应密闭回收，严禁就地排放；
3. 灌装站应设不燃烧材料隔离墙。如采用实体围墙，其下部应设通风口； 4. 灌瓶间和储瓶库的室内应采用不发生火花的地面，室内地面应高于室外地坪，其高差不应小于0.6m；
5. 液化石油气缓冲罐与灌瓶间的距离不应小于10m；
6. 灌装站内应设有宽度不小于4m的环形消防车道，车道内缘转弯半径不宜小于6m。
6.5.2 氢气灌瓶间的顶部应采取通风措施。 6.5.3 液氨和液氯等的灌装间宜为敞开式建筑物。
6.5.4 实瓶（桶）库与灌装间可设在同一建筑物内，但宜用实体墙隔开，并各设出入口。 6.5.5 液化石油气、液氨或液氯等的实瓶不应露天堆放。
6.6 厂内仓库
6.6.1 石油化工企业应设置独立的化学品和危险品库区。甲、乙、丙类物品仓库，距其他设施的防火间距见表4.2.12，并应符合下列规定：
1. 甲类物品仓库宜单独设置；当其储量小于5t时，可与乙、丙类物品仓库共用一栋建筑物，但应设独立的防火分区；
2. 乙、丙类产品的储量宜按装置2至15天的产量计算确定；
3. 化学品应按其化学物理特性分类储存，当物料性质不允许同库储存时，应用实体墙隔开，并各设出入口；
4. 仓库应通风良好；
5. 对于可能产生爆炸性混合气体或在空气中能形成粉尘、纤维等爆炸性混合物的仓库内应采用不发生火花的地面，需要时应设防水层。
6.6.2 单层仓库跨度不应大于150m。每座合成纤维、合成橡胶、合成树脂及塑料单层仓库的占地面积不应大于24000m2，每个防火分区的建筑面积不应大于6000m2；当企业设有消防站和专职消防队且仓库设有工业电视监视系统时，每座合成树脂及塑料单层仓库的占地面积可扩大至48000m2。
6.6.3 合成纤维、合成树脂及塑料等产品的高架仓库应符合下列规定：
279~236 55 235~183 50 182~151 40 150~110 35 <110 25 1. 仓库的耐火等级不应低于二级； 2. 货架应采用不燃烧材料。
6.6.4 占地面积大于1000m2的丙类仓库应设置排烟设施，占地面积大于6000m2的丙类仓库宜采用自然排烟，排烟口净面积宜为仓库建筑面积的5%。
6.6.5 袋装硝酸铵仓库的耐火等级不应低于二级。仓库内严禁存放其他物品。 6.6.6 盛装甲、乙类液体的容器存放在室外时应设防晒降温设施。
第7章 管道布置
7.1 厂内管线综合
7.1.1 全厂性工艺及热力管道宜地上敷设；沿地面或低支架敷设的管道不应环绕工艺装置或罐组布置，并不应妨碍消防车的通行。
7.1.2 管道及其桁架跨越厂内铁路线的净空高度不应小于5.5m；跨越厂内道路的净空高度不应小于5m。在跨越铁路或道路的可燃气体、液化烃和可燃液体管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件。
7.1.3 可燃气体、液化烃、可燃液体的管道横穿铁路线或道路时应敷设在管涵或套管内。 7.1.4 永久性的地上、地下管道不得穿越或跨越与其无关的工艺装置、系统单元或储罐组；在跨越罐区泵房的可燃气体、液化烃和可燃液体的管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件。
7.1.5 距散发比空气重的可燃气体设备30m以内的管沟应采取防止可燃气体窜入和积聚的措施。
7.1.6 各种工艺管道及含可燃液体的污水管道不应沿道路敷设在路面下或路肩上下。 7.2 工艺及公用物料管道
7.2.1可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接。公称直径等于或小于25mm的可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道和阀门采用锥管螺纹连接时，除能产生缝隙腐蚀的介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。 7.2.2 可燃气体、液化烃和可燃液体的管道不得穿过与其无关的建筑物。 7.2.3 可燃气体、液化烃和可燃液体的采样管道不应引入化验室。
7.2.4可燃气体、液化烃和可燃液体的管道应架空或沿地敷设。必须采用管沟敷设时，应采取防止可燃气体、液化烃和可燃液体在管沟内积聚的措施，并在进、出装置及厂房处密封隔断；管沟内的污水应经水封井排入生产污水管道。
7.2.5 工艺和公用工程管道共架多层敷设时宜将介质操作温度等于或高于250℃的管道布置在上层，液化烃及腐蚀性介质管道布置在下层；必须布置在下层的介质操作温度等于或高于250℃的管道可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。
7.2.6氧气管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道共架敷设时应布置在一侧，且平行布置时净距不应小于500mm，交叉布置时净距不应小于250mm。氧气管道与可燃气体、液化烃和可燃液体管道之间宜用公用工程管道隔开。
7.2.7 公用工程管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道或设备连接时应符合下列规
GB50160-2008石油化工企业设计防火规范 - 图文
