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3、断裂的主裂纹没有分枝的悄况．这和应力腐蚀的裂纹是截然不同的。 4、氦脆断口上一般没有腐蚀产物或者其量极微。
5、大多数的氢脆断裂(氢化物的氢脆除外)，都表现出对温度和形变速率有强烈的依赖关系。氢脆只在一定的温度围出现，出现氢脆的温度区间决定于合金的化学成分和形变速率。
疲劳缺口敏感度：
金属材料在交变载荷作用下的缺口敏感性用疲劳缺口敏感度qf来评定 qf=（Kf-1)/(kt-1)
Kt为理论应力集中系数，kf为疲劳缺口系数。
kf为光滑试样与缺口试样疲劳极限之比kf =σ-1/σ-1N
过载损伤界；抗疲劳过载损伤的能力用过载损伤界表示。 疲劳门槛值：
△Kth是疲劳裂纹不扩展的△ K（应力强度因子围）临界值，称为疲劳裂纹扩展门槛值。表示材料阻止疲劳裂纹开始扩展的性能。
9.试述疲劳微观断口的特征及其形成过程。 微观形貌有疲劳条带。
滑移系多的面心立方金属，其疲劳条带明显
滑移系少或组织复杂的金属，其疲劳条带短窄而紊乱。 疲劳裂纹扩展的塑性钝化模型(Laird模型)： 图中(a),在交变应力为零时裂纹闭合。
图(b)，裂纹开，在裂纹尖端沿最大切应力方向产生滑移。
图(c),裂纹开至最大，塑性变形区扩大，裂纹尖端开呈半圆形，裂纹停止扩展。由于塑性变形裂纹尖端的应力集中减小，裂纹停止扩展的过程称为“塑性钝化”。
图(d)，当应力变为压缩应力时，滑移方向也改变了，裂纹尖端被压弯成“耳状”切口。 图(e)，到压缩应力为最大值时，裂纹完全闭合，裂纹尖端又由钝便锐。
13.试述金属的硬化与软化现象及产生条件。
金属材料在恒定应变围循环作用下，随循环周次增加其应力不断增加，即为循环硬化。 金属材料在恒定应变围循环作用下，随循环周次增加其应力逐渐减小，即为循环软化。 金属材料产生循环硬化与软化取决于材料的初始状态、结构特性以及应变幅和温度等。 循环硬化和软化与σb / σs有关： σb / σs>1.4，表现为循环硬化； σb / σs<1.2，表现为循环软化；
1.2<σb / σs<1.4，材料比较稳定，无明显循环硬化和软化现象。
也可用应变硬化指数n来判断循环应变对材料的影响，n<1软化，n>1硬化。 退火状态的塑性材料往往表现为循环硬化，加工硬化的材料表现为循环软化。
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循环硬化和软化与位错的运动有关：
退火软金属中，位错产生交互作用，运动阻力增大而硬化。
冷加工后的金属中，有位错缠结，在循环应力下破坏，阻力变小而软化。
14.试述低周疲劳的规律及曼森-柯芬关系。
低周疲劳的应变-寿命曲线如图5-34，曼森-柯芬等分析了低周疲劳的实验结果，提出了低周疲劳寿命的公式：
请结合该公式，分析图5-34的变化规律，指出低周疲劳和高周疲劳的什么起主导作用，选材时应分别以什么性能为主？ 答：低周疲劳寿命的公式由弹性应变和塑性应变两部分对应的寿命公式组成，其对应的公式分别为：
将以上两公式两边分别取对数，在对数坐标上，上两公式就变成了两条直线，分别代表弹性应变幅-寿命线和塑性应变幅-寿命线。两条直线斜率不同，其交点对应的寿命称为过渡寿命。在交点左侧，即低周疲劳围，塑性应变幅起主导作用，材料的疲劳寿命由塑性控制；在高周疲劳区，弹性应变幅起主导作用，材料的疲劳寿命由强度控制。选材时，高周疲劳主要考虑强度，低周疲劳考虑塑性。
第六章 金属的应力腐蚀和氢脆断裂 一、名词解释
1、 应力腐蚀：金属在拉应力和特定的化学介质共同作用下，经过一段时间后所产生的低应力脆断现象。
2、氢脆：由于氢和应力共同作用而导致的金属材料产生脆性断裂的现象。
3、白点：当钢中含有过量的氢时，随着温度降低氢在钢中的溶解度减小。如果过饱和的氢未能扩散逸出，便聚集在某些缺陷处而形成氢分子。此时，氢的体积发生急剧膨胀，压力很大足以将金属局部撕裂，而形成微裂纹。
4、氢化物致脆：对于ⅣB或ⅤB族金属，由于它们与氢有较大的亲和力，极易生成脆性氢化物，是金属脆化，这种现象称氢化物致脆。
5、 氢致延滞断裂：这种由于氢的作用而产生的延滞断裂现象称为氢致延滞断裂。 二、说明下列力学性能指标的意义
1、 Σscc：材料不发生应力腐蚀的临界应力。 2、 K1scc：应力腐蚀临界应力场强度因子。 3、da/dt：盈利腐蚀列纹扩展速率。 三、如何提高材料或零件的抗粘着磨损能力? 答案：
1、注意一对摩擦副的配对。不要用淬硬钢与软钢配对；不要用软金属与软金属配对。 2、金属间互溶程度越小，晶体结构不同，原子尺寸差别较大，形成化合物倾向较大的金属，构成摩擦副时粘着磨损就较轻微。
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3、通过表面化学热处理，如渗硫、硫氮共镕、磷化、软氮化等热处理工艺，使表面生成一化合物薄膜，或为硫化物，磷化物，含氮的化合物，使摩擦系数减小，起到减磨作用也减小粘着磨损。
4、改善润滑条件。
四、在什么条件下发生微动磨损?如何减少微动磨损?
答案：微动磨损通常发生在一对紧配合的零件，在载荷和一定的振动频率作用下，较长时间后会产生松动，这种松动只是微米级的相对滑动，而微小的相对滑动导致了接触金属间的粘着，随后是粘看点的剪切，粘着物脱落。在大气环境下这些脱落物被氧化成氧化物磨屑，由于两摩擦表面的紧密配合，磨屑不易排出，这些磨屑起着磨料的作用，加速了微动磨损的过程。滚压、喷九和表面化学热处理都可因为表层产生压应力，能有效地减少微动磨损。
6.何谓氢致延滞断裂？为什么高强度钢的氢致延滞断裂是在一定的应变速率下和一定的温度围出现？
答：高强度钢中固溶一定量的氢，在低于屈服强度的应力持续作用下，经过一段孕育期后，金属部形成裂纹，发生断裂。----氢致延滞断裂。 因为氢致延滞断裂的机理主要是氢固溶于金属晶格中，产生晶格膨胀畸变，与刃位错交互作用，氢易迁移到位错拉应力处，形成氢气团。
当应变速率较低而温度较高时，氢气团能跟得上位错运动，但滞后位错一定距离。因此，气团对位错起“钉扎”作用，产生局部硬化。当位错运动受阻，产生位错塞积，氢气团易于在塞积处聚集，产生应力集中，导致微裂纹。 若应变速率过高以及温度低的情况下，氢气团不能跟上位错运动，便不能产生“钉扎”作用，也不可能在位错塞积处聚集，产生应力集中，导致微裂纹。
所以氢致延滞断裂是在一定的应变速率下和一定的温度围出现的。
第七章
磨损：机件表面相互接触并产生相对运动，表面逐渐有微小颗粒分离出来形成磨屑，使表面材料逐渐损失、造成表面损伤的现象。
接触疲劳：两接触面做滚动或滚动加滑动摩擦时，在交变接触压应力长期作用下，材料表面因疲劳损伤，导致局部区域产生小片金属剥落而使材料损失的现象。
3.粘着磨损产生的条件、机理及其防止措施
----- 又称为咬合磨损，在滑动摩擦条件下，摩擦副相对滑动速度较小，因缺乏润滑油，摩擦副表面无氧化膜，且单位法向载荷很大，以致接触应力超过实际接触点处屈服强度而产生的一种磨损。 磨损机理：
实际接触点局部应力引起塑性变形，使两接触面的原子产生粘着。 粘着点从软的一方被剪断转移到硬的一方金属表面，随后脱落形成磨屑
旧的粘着点剪断后，新的粘着点产生，随后也被剪断、转移。如此重复，形成磨损过程。
改善粘着磨损耐磨性的措施 1.选择合适的摩擦副配对材料
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选择原则：配对材料的粘着倾向小 互溶性小
表面易形成化合物的材料 金属与非金属配对
2.采用表面化学热处理改变材料表面状态
进行渗硫、磷化、碳氮共渗等在表面形成一层化合物或非金属层，即避免摩擦副直接接触又减小摩擦因素。
3.控制摩擦滑动速度和接触压力
减小滑动速度和接触压力能有效降低粘着磨损。 4.其他途径
改善润滑条件，降低表面粗糙度，提高氧化膜与机体结合力都能降低粘着磨损。
影响接触疲劳寿命的因素？ 因
1.非金属夹杂物
脆性非金属夹杂物对疲劳强度有害
适量的塑性非金属夹杂物（硫化物）能提高接触疲劳强度 塑性硫化物随基体一起塑性变形，当硫化物把脆性夹杂物包住形成共生夹杂物时，可以降低脆性夹杂物的不良影响。
生产上尽可能减少钢中非金属夹杂物。 2.热处理组织状态
接触疲劳强度主要取决于材料的抗剪切强度，并有一定的韧性相配合。
当马氏体含碳量在0.4~0.5w%时，接触疲劳寿命最高。 马氏体和残余奥氏体的级别
残余奥氏体越多，马氏体针越粗大，越容易产生微裂纹，疲劳强度低。 未溶碳化物和带状碳化物越多，接触疲劳寿命越低。 3.表面硬度和心部硬度
在一定硬度围，接触疲劳强度随硬度的升高而增加，但并不保持正比线性关系。
表面形成一层极薄的残余奥氏体层，因表面产生微量塑性变形和磨损，增加了接触面积，减小了应力集中，反而增加了接触疲劳寿命。
渗碳件心部硬度太低，表层硬度梯度过大，易在过渡区形成裂纹而产生深层剥落。 表面硬化层深度和残余应力
硬化深度要适中，残余压应力有利于提高疲劳寿命。 外因
1.表面粗糙度
减少加工缺陷，降低表面粗糙度，提高接触精度，可以有效增加接触疲劳寿命。 接触应力低，表面粗糙度对疲劳寿命影响较大 接触应力高，表面粗糙度对疲劳寿命影响较小 2.硬度匹配
两个接触滚动体的硬度和装配质量等都应匹配适当。
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第八章
蠕变：在长时间的恒温、恒载荷作用下缓慢地产生塑性变形的现象。 等强温度（TE）：晶粒强度与晶界强度相等的温度。
蠕变极限：在高温长时间载荷作用下不致产生过量塑性变形的抗力指标。 该指标与常温下的屈服强度相似。
持久强度极限：在高温长时载荷作用下的断裂强度---持久强度极限。
蠕变极限的两种表达方式：
1. 在规定温度(t)下，使试样在规定时间产生的稳态蠕变速率(?)不超过规定值的最大应力（σt?）。
σ6001X10-5=60MPa表示温度为600℃，稳定蠕变速率为1X10-5%/h的蠕变极限为60MPa。 2.在规定温度(t)下和实验时间(τ)，是试样产生的蠕变总伸长率(δ)不超过规定的最大值 σtδ/τ。
σ5001/105=100MPa，表示材料在500℃，105h后总的生产率位1%的蠕变极限为100MPa。 ℃
持久强度极限的表达式
在规定温度(t)下，达到规定的持续时间(τ)而不发生断裂的最大应力（σtτ ）。 σ7001X103=30MPa表示温度为700℃、1000h的持续强度极限为30MPa。
四、影响金属高温力学性能的主要因素
由蠕变断裂机理可知要降低蠕变速度提高蠕变极限，必须控制位错攀移的速度；
要提高断裂抗力，即提高持久强度，必须抑制晶界的滑动，也就是说要控制晶和晶界的扩散过程。
（一）合金化学成分的影响
耐热钢及合金的基体材料一般选用熔点高、自扩散激活能大或层错能低的金属及合金。 熔点愈高的金属自扩散愈慢 层错能降低易形成扩展位错
弥散相能强烈阻碍位错的滑移与攀移
在基体金属中加入（高熔点、半径差距大）的铬、钼、钨、铌等元素形成固溶体 固溶强化
降低层错能，易形成扩展位错。 加入能形成弥散相的合金元素 弥散强化阻碍位错的滑移
加入增加晶界扩散激活能的元素（硼、稀土等） 阻碍晶界滑动
增大晶界裂纹面的表面能 二）冶炼工艺的影响
减少钢中的夹杂物和某些缺陷 合金定向生长（减少横向晶界）
（三）热处理工艺的影响
对于珠光体耐热钢，一般用正火加回火。
正火温度较高，促使碳化物较充分而均匀地溶入奥氏体
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工程材料力学性能 第二版 课后复习题答案
