植筋工程施工工艺 1、植筋分项工程概况
本工程植筋作业主要是新增栏板与原结构连接时将钢筋植入原有楼板及梁中。植筋锚固深度参见“植筋锚固深度参数表”所示。
植筋锚固深度参数表
序号 植筋规格 钻孔直径 钻孔深度（植筋深度） 1 备注 Φ12 φ16 240mm 植筋工程施工工艺 1）孔位定位:
操作人员必须全面了解钻孔直径、深度、位置等技术指标。在现场由总包单位测量人员提供水平控制线、高程控制线，再行投放到植筋部位。植筋孔定位作业时可能会遇到原结构钢筋阻碍，控制植筋定位准确可采用剔凿原结构混凝土保护层，出露原结构钢筋，从而确定植筋孔位，以保证新结构成型质量。当有较大的孔位偏移应报告设计单位确认。
2）钻孔:
植筋钻孔作业根据孔径、作业环境，选择适宜钻机，根据植筋孔径选择相应配套规格的钻杆。一般，钻杆直径比钢筋直径大4～6mm，成孔直径符合设计要求。钻杆长度应能满足钻孔深度。操作工人戴好防护眼镜和手套。检查作业面周边环境，不得有危险源和影响作业的物品。电源线不得缠绕在钢筋、异物上。
3）钻孔时首先接通电锤电源试运转，查看钻杆旋转方向是否正确。操作时保证垂直施加作用力。当在标定的孔位施时遇到原结构钢筋，经设计单位认可，可略事调整钻孔位置，避开钢筋。钻孔深度必须达到设计要求。若意外产生废孔，将孔内彻底清净之后，用胶粘剂填实封堵。
4）清孔（界面处理）:
①成孔后的孔洞应彻底清除孔内粉尘碎屑，避免粉尘碎屑产生隔离作用而影响胶粘剂粘结效果。
植筋孔洞钻好后应先用毛刷清孔；再用洁净无油的压缩空气或手动吹气筒（皮老虎）清除孔内粉尘，如此反复处理
不应少于3次，直至无粉尘碎屑为止。必要时尚应用于净棉纱、毛刷蘸少量工业丙酮擦净孔壁，以保证孔壁与胶粘剂能有良好粘结效果。
②植筋孔壁的干燥程度应符合胶粘剂产品使用说明书的要求。要求混凝土构件待植筋孔洞干燥时必须满足，否则应用热风机对孔内鼓吹热风干燥处理，保证粘结剂固化之前孔内干燥，以确保粘结剂固化效果。
③植筋孔应完整，不得有裂缝和其他局部损伤。 ④植筋孔壁清理洁净后，若未立即注胶植筋，则应用干净的棉纱将孔洞严密封堵，避免灰尘和异物落入污染，保护待用。
5）验孔:
同一部位植筋孔完成后，项目部质检员会同监理单位在现场查验，确认成孔孔位、孔径、孔深及界面处理符合施工质量验收规范中合格质量的要求。
6）配胶:
当采用自动搅拌注射筒包装的胶粘剂时，其植筋施工应
按产品使用说明书的要求操作。当采用现场配置的植筋胶粘剂时，应在无尘土飞扬的专用操作间内操作，按产品使用说明书规定的配比和工艺要求严格执行，且安排专人负责。配胶应用精确的计量器具，如天平和小于5kg的台秤。称量器具应干净。现场配置的植筋胶粘剂时先称量胶粘剂（A组份），后称量固化剂（B组份）。配制时取洁净容器将二者按比例在容器中混合，并用低速搅拌器搅拌5～10分钟左右，直至二者混合均匀为止。搅拌好的胶液应色泽均匀，无结块，无气泡产生。搅拌时最好沿同一方向搅拌，尽量避免混入空气形成气泡。
配胶时应根据工作环境温度确定胶粘剂的每次配置量，每次配量不宜过多，以免时间过长，胶粘剂变质后影响施工和胶粘质量。在搅拌过程和使用过程中应防止灰尘、油、水等杂质混入，并应按规定的可操作时间完成植筋施工。一般，植筋胶应现配现用，每次配胶量不宜大于5kg，一次配制胶粘剂宜在30分钟内全部用完。过时作废的胶粘剂废弃不用。
7）注胶植筋
注胶作业可用胶粘剂灌注器或其它方法向孔内填塞。灌注方式应不妨碍孔中的空气排出。灌注量应按产品使用说明书确定，一般取注入孔内约2/3，并以植入钢筋后有少许胶液溢出孔口为度。
注入植筋胶后，应立即插入蘸满胶粘剂的钢筋，并按顺时针方向边转边插，强力向内推进，并适当转动锚筋以利排除胶内空气，直到达到规定的深度。
从注入胶粘剂到植好钢筋所费的时间，应少于产品使用说明书规定的可操作时间。否则应拔掉钢筋，并立即清除失效的胶粘剂；重新按原工序返工处理。
当胶粘剂充满孔洞后，把溢出的多余胶液清理干净。对水平植筋应注意外口胶液流淌情况，应予复补或用垫片阻挡。
所植入的钢筋必须校正方向，使植入的钢筋与孔壁之间的间隙均匀。胶粘剂固化前，不得触动所植钢筋。
8）固化养护
在胶粘剂固化前不得扰动所植入的钢筋。独立或成排钢
植筋工程施工工艺
