6.5合膏工序应采用湿法、自动称量和封闭输送工艺，湿法以外的方法必须设置局部排风装置和净化装置。
6.6硫酸溶液应采用自动配酸系统和密闭式酸液输送、加酸系统;化成酸槽必须设置上部排风罩或侧吸罩的局部排风和净化装置。 6.7极板化成应采用无焊接化成法，管式极板应采用全自动挤膏机、造粒机;
6.8 装填过铅粉、铅膏的极板，吊装搬运时应设置铅粉收集装置。 6.9 所有原料和半成品的存放必须有确定的地点和收集铅粉尘的容器。
6.10 硫酸存放区、化成作业场所应设置泄险沟(堰)。
6.11焊接应采用自动烧焊机或者自动铸焊机;电池组间拼接鼓励采用不焊接的铜条螺口连接。
6.12充放电场所应通风良好，并设置机械强制性通风措施，通风设备按照防爆要求设计。
6.13热封和胶封、丝网印刷工序应设置局部通风装置，鼓励采用自动配胶和胶封装置。
6.14 选用低噪声设备，安装设备时应采取必要的减振措施。
6.15产生辐射热的熔铅、铸板、铅零件铸造等设备应采取隔热处理，设置在操作岗位夏季主导方向的下风侧、车间天窗下方位置，并设置适当的安全操作距离。采取岗位送风方式降低岗位温度，禁止使用工业风扇。
6.16铅酸蓄电池企业的熔铅、铸板、铅零件铸造、球磨机和收料工序应隔离整体密闭设置。
6.17电池清洗应该采用自动清洗机。
6.18应合理组织产生铅尘、铅烟作业岗位的通风换气，限制室内的空气流速，避免二次扬尘。 7 通风和净化
7.1排风罩的制作和安装应符合GB/T16758的相关要求。 7.2排风罩的选用
7.2.1熔铅锅应采用整体密闭式或半密闭式排风罩。 7.2.2球磨机应采用整体密闭式排风罩。 7.2.3合膏机、灌粉机应采用局部密闭式排风罩。
7.2.4铸板、零部件铸造、涂片机、化成槽宜采用上吸式排风罩。 7.2.5焊接工作台宜采用侧吸式排风罩。
7.2.6分片机、称片、包片、配片和装配线宜采用下吸式排风罩。 7.3排风罩的设计原则
7.3.1在产生铅烟、铅尘、硫酸雾污染的车间，排风系统的通风效果应保证车间作业场所铅烟、铅尘、硫酸的浓度符合本指南4.5的要求。 7.3.2排风罩的形状及结构尺寸应符合GB/T16758的相关要求,伞形罩的面积不应小于有害物扩散区的水平面积，侧吸罩的罩口长度应不小于有害物扩散区的边长,应便于铅烟、铅尘的有效排出，排放铅烟的排毒罩口风速为1m/s～1.5m/s，铅尘除尘罩口风速为2.0m/ s～2.5m/s。
7.3.3 密闭罩应根据生产操作要求留有必要的检修门、操作孔和观察孔，但开孔应不影响其密封性能。
7.3.4排毒罩口的空气流动路径，严禁通过操作者的呼吸带. 7.3.5排风罩应使用不燃烧材料制造。 7.4通风管道
7.4.1通风管道设计应符合GB50019的相关规定。
7.4.2含铅烟、铅尘的排风管道应采用法兰连接的圆形管道敷设。
7.4.3管道内输送含有蒸汽或者含酸雾气体时，应设排水装置，水平管道的安装应有合适的坡度。
7.4.4管道应设置清灰孔，清灰孔不应漏风。 7.4.5通风管道的制造应使用耐热不易燃烧材料。 7.4.6通风管网的设计应尽量减少阻力，节能降耗。 7.5铅烟、铅尘的净化装置
7.5.1净化方法及设备设施应符合能耗低、运行成本低和易于维修的原则。
7.5.2合膏机、灌粉机、分片机、装配台宜设置高效除尘净化装置。 7.5.3铸板、零部件铸造、熔铅锅及其浇铸口宜设置湿式洗涤吸收净化装置。
7.5.4球磨机与出料口、包装等设备排出气体的净化宜选用旋风和布袋二级除尘净化装置。
7.5.5净化装置前、后应按相关标准设置检测净化效率和铅烟、铅尘排放浓度的取样孔。采样孔应优先选择在垂直管段，采样孔位置应设置在距弯头、阀门、变径管下游方向不小于6倍直径，和距上述部件上游方向不小于3倍直径处。
7.5.6 通风机应设置在净化装置的后面(净化装置为负压操作)。当采用多级净化装置时，通风机可放在几级净化装置之间。
7.6通风机噪声应符合国家相关标准的要求，超标时应采取消声降噪措施。
7.7安装在室外的通风机组，其电机应设防雨罩。通风管道、消声器等附件的重量不应落在风机上。
7.8用于湿式净化装置配套的通风机，应采用耐酸防腐风机。 7.9板栅铸造、和膏和涂片、 固化干燥、化成、加酸等产生热和酸雾的作业车间除采取局部通风外，车间顶棚应设置气楼或者其他通风口。
7.10集中通风系统的通风进风口不得设在车间内。 8 个人防护用品和卫生保健
8.1铅酸蓄电池企业应按照国家有关法律法规和标准的规定，为劳动者提供合格足量的个人防护用品，包括防尘或防酸工作服、防尘口罩、防毒(酸)口罩、护耳器、防护鞋和手套等个人防护用品。 8.1.1呼吸道防护：
作业场所存在铅烟、铅尘和粉末状添加剂时，作业时劳动者需使用机械过滤效率不小于95%防尘口罩;作业工段存在酸雾、有机溶剂呈气
铅酸蓄电池企业职业病危害防控
