深入理解数控机床的对刀原理关于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀办法都具有指导意义。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在仅有的机床坐标系中的方位。对刀的主要工作是取得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相关于基准刀的刀偏置。
多种要素的影响，手动数控机床对刀法的对刀精度非常有限，将这一阶段的对刀称为大略对刀。
数控机床手动对刀的步骤 1、 X轴对刀步骤
把坐标系原点设在零件端面上
（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件外圆面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。
（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行外圆碰刀，后Z轴正向退出，X轴在相对坐标进行清零，X轴进刀（进刀量在0.2mm左右），再Z轴往负方向进行外圆车削（以手轮进给倍率为0.001的速度、车削外圆长度大约为10mm左右）。 （此时注意车削完后X轴不能动，只能把Z轴往正方向退出）。 （3）、停机（用游标卡尺）测量工件车削后外圆的直径。
（4）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50X20.0”（在这里X20.0是指工件车削后测量出的尺寸）。
（5）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键” （6）、X轴对刀完成，把刀具退开。 2、Z轴对刀步骤
（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件端面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。
（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行端面碰刀，后X轴正向退出，Z轴在相对坐标进行清零，Z轴进刀（进刀量在0.1mm左右），再X轴往负方向进行端面车削(车完整个端面)。
（此时注意车削完后Z轴不能动，只能把X轴往正方向退出）。
（3）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50Z0”（在这里Z0是指工件车削后端面位置）。
（4）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键” （5）、Z轴对刀完成，把刀具退开。 3、验正坐标的步骤
（1）、在录入方式下：输入G00 X50.0 Z0 T0101（注：在这里X值是输入大于工件毛坯直径为原则、T0101是指该刀具处于的刀号位置）
（2）、输入完后：把刀具用手动方式远离工件、同时把控制G00速度的倍率开关调到最慢状态（为F0）
（3）、各步骤进入安全位置后：再按下“循环启动键“使刀具慢速接近工件原点。 （4）、检查刀具处于的位置是否正确。
1. 先对外圆刀Z：先在MDI状态下输入M3 S500 按循环键启动 然后按完JOG（手动）手轮倍率按25% 车工件端面沿X手轮退刀，退完刀后Z方向不能动，按0FFSET键进入刀
具补偿找到外圆刀的刀号输入Z0.再按输入键，Z方向工件坐标完成。
2. 对外圆刀X：JOG（手动）沿工件Z方向用手轮摇5~10MM左右然后X不动再用手轮沿Z反方向摇出工件断面，注意必须停主轴后用卡尺或数显千分尺测量工件外径，按OFFSET键进入刀具补偿同样这把刀的X里输入你测量的值，再按输入键，X方向工件坐标完成，以此类推按程序中的刀号依次对刀。
坐标系是用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。
数控车床有三个坐标系，名称叫做机械坐标系(零点）、编程坐标系（相对坐标系）和工件坐标系（G54、G55、G56...)。
机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。也就是绝对座标。它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系是由参考点相对座标来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。
编程坐标系是编程序时使用的坐标系，也可称之为相对座标系。一般把我们把Z轴与工件轴线重合，X轴放在工件端面上。
工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致。能否让编程坐标系与工坐标系一致，使操作的关键。工件坐标系建立是通过系统的程序语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。
然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的起点继续加工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重启后设定的工件坐标系将
消失，需要重新对刀。
数控机床手动对刀的步骤[干货]
