第一章:
1. 标准工时制定的基本条件:①在正常作业环境状态下;
②确定而且最好是迄今最佳的作业方法; ③适任合格的作业员;
④以一定的正常的速度进行作业
标准工时的应用:1)生产排程上的应用;
2)产能负荷管理的应用;
3)作业绩效管理的运用; 4)标准成本管理的应用; 5)装配生产线平衡的应用; 6)工作改善案的评估。 其他相关概念:
2. 生管排程可以大致分为“主排程”MPS与“细排程”DPS
细排程工时=准备工时+排程量×单件标准工时
3. 负荷工时=准备工时+单件工时×本周排程量
产能工时=工作天数×日工作时间×机器台数×机台操作率
某公司主排程原则:产能工时*95%≤ 负荷工时≤产能工时
4.有效工时=制令完工良品数*标准工时+准备工时
毛效率=∑有效工时/总出勤工时*100%
净效率=∑有效工时/(总出勤工时-责任外损失工时)*100%
所谓责任外损失工时,包括机台故障、停电、缺料、未排程等待工,以及开会等未能真正进行作业的时间。
(责任部门或责任者)损失工时率=责任项目总损失工时/作业组总投入工时*100%
5. 关于“直接人工成本”,建议必须以标准工时为展开基础,加上制程调整系数,施予必要的宽裕处理以更符合车间现实,再乘以该制程的人工费率标准,就形成了标准直接人工成本。根据实际情况,必要时修订制程系数与人工费率标准。
6. 生管人员在做细排程进度计划时,必须把制程调整系数考虑进去,因为标准工时只考虑有效作业时间,并未考虑到物料搬运,以及工件在前后工序间的暂存及搬运时间。
注意:标准工时是不变的,但应该因作业员绩效水平的不同而做适当的调整。
执行绩效分析时,资浅作业员的效率基准可能只有标准基准的60%~70%。
7. 在下列状况下,标准工时必须重新修订:
1) 工作方法变化;
2) 生产设备变化;
3) 产品线变化。
作者强调:标准工时是科学化的标准数据,但应用在生产计划或绩效管理时,一定要先调整为管理基准,而且在不同的必要状况下,它的基准可以随实况而变,而标准时间不能变。
第二章:
秒表测时法:1)前提条件:工作方法正确、合理,至少是目前最好的方法;
2)作业员必须具有足够经验,能够熟练地进行作业;
2)测时人员必须懂得工作方法并经过(正常速度)评比训练;
3)光明正大地到车间对实际作业进行实测;
4)作业单元细分或工序排列必须与实际一致;
5)必须使用统一的测时表格,测时工作时使用“时间观测板”;
6)数据真实记录,不得伪造;
7)确认测时次数(符合统计原理);
8)摒弃异常值;
9)正确评比:合理掌握正常速度,尽量减少主观因素,区分手动与机动作业(机动作业单元不用评比,即评比系数为100%);
10)合理宽放,确定标准时间;
11)保存原始数据表。
秒表测时法的问题所在:①烦琐、耗时;②必须在生产效率达到一定的稳定水平时才可实施,适用于较成熟的作业;新产品、设计变更幅度大或批量小的产品、制程,都不太容易运
用秒表测时来正确地制定标准工时;
③评比的困扰:主观因素影响大。
目前,大多数制造业都以接单生产为主,因此面临几大压力:(1)多批、小量生产
(2)订单交期大幅缩短
(3)产品寿命周期短 (4)数量、交期多变
第三章:
为克服秒表测时法的缺点,适应经营管理环境的变化,发展出了新的订定标准工时的模式与技巧(PTS法),以达到下列管理上的需求:
1) 无困扰的评比步骤,基本评比数值可以得到验证;
2) 只需将基本的正确数值组合起来,就成了标准工时,不必花费大量的时间,大部分在办公室就可以完成;
3) 不必等到生产效率稳定后再来测定标准工时,在产品设计完成,各工序作业标准制订出来后,就可以按图索骥,用基础数据拼凑出预测的较准确的标准工时; 4) 可以提早测试工作方法是否“经济有效”,提早预测生产成本。
Predetermined Time Standards 预定动作时间标准法,简称PTS法,它的基础是:动作分析
PTS的演化:①1925年,A.B.Segar与W.G.Holms创立MTA(Motion Time Analysis)动作时间分析:以身体使用部位及运动距离,订出动作时值,现今其使用者极少。
②1935年,RCA公司的J.H.Quick及R.E.Kohler研究创立了“工作因素法”(Work Factors 简称WF法),此法根据身体使用部位、运动距离、重量或阻力、人力的控制四个要素,订出细微准确的时值表,这是迄今为止最准确的测时方法。
③因WF法非常繁复,有专家将它简化成Ready Work Factors(RWF),在过去的日本工业界相当流行。
④1940年,西屋电气公司的H.B.Maynar,G.J.Stegemertin和P.W.Schwab三人合作研究创发了MTM(Method Time Measurement 方法时间衡量)系统,由460个数据组成,非常由条理,也方便易于套用,使用者最多。
⑤有专家将MTM的460个数据加以浓缩,称为“浓缩MTM时值表”。
⑥瑞典的MTM协会再进一步简化,研发出“MTM-2”系统,它只有37个时值数据,简便易用,而精确度仍然维持在相当的水平。
⑦澳洲的MTM协会在近20年左右,又进一步简化,由G.C. Heyde发展出“MODAPTS”法(又称模特法),它以“MOD”为时值单位,不再用MTM系列的TMU时值单位,只有21个时值数据,就涵盖了所有作业动作,通过对作业单元的工作方法的描述,直接得出时值;若作业周期时间较长(5分钟以上),建议使用MOD法。