1.1 电解槽安装方案
编制：曹敬旺 审核：彭飞 批准：刘清芝
1.1.1 编制说明
编制本安装方案仅作为工程投标使用，对于现场施工将根据日方提供的技术说明和专家指导编制详细施工方案。 生产、工艺特点：用挤压机将单元槽和离子膜压紧，用软管将单元槽与阴阳进出口总管连接，在阴极、阳极加上直流电，电解食盐水，从而得到NaOH溶液及副产品H2、Cl2。 工程量：复极式自然循环ML-132NC ，6台。
1.1.2 编制依据
招标文件设备一览表提供电解槽规格型号和公司已施工过的电解槽安装方案。 《炼油、化工施工安全规程》（HGJ233-87）
1.1.3
1.1.3.1
安装程序
电解槽的组装程序
挤压机的安装→油压装置的安装及其调试→单元槽的安装→零散件及假膜安装→通电试运行→新膜安装→通电运行
1.1.3.2 施工步骤
基础验收→设备开箱验收→调整定位板→安装后固定端头→安装前固定端头→确认后固定端头及前固定端头的位置→安装侧板→组装活动端头→安装油压装置→安装油管并清洗管道→油压装置试车→挤压机试车→安装单元槽→安装假膜、试漏、水运→通电试运行→新膜安装及通电运行
1.1.4
1.1.4.1
电解槽施工工艺及技术要求
基础验收
1) 基础施工应采取预留螺栓孔形式。
2) 在已打好并留出地脚螺栓孔位置的混凝土基础平面上放置垫铁组，把定位板放在垫铁组上，使混凝土基础上平面到定位板下平面保持最少30mm高的一次灌浆位置。定位板下平面和电解槽挤压机前、后固定端头底板下平面之间应保持至少30mm距离，用于放置调整挤压机的垫铁组，并留出二次灌浆空间。
3) 在定位板上绘出螺栓孔纵横中心线及对角线，对角线汇交点即为定位板中心点，调整定位板满足以下要求。
4) 定位板中心点纵横方向间距按照图纸设计要求误差不允许超过±1mm； 5) 定位板中心点对角线误差不允许超过±0.5mm； 6) 定位板螺栓孔纵横方向间距不允许误差超过±1mm；
7) 各定位板之间的标高误差应在±0.5mm以内，要求每个定测量4个点。 8) 确定各部分尺寸满足要求后，进行地脚螺栓安装，复核地脚螺栓标高和中心距，满足设计要求。
9) 在满足上述各项技术要求的基础上，进行垫铁组点焊，并进行一次灌浆，要求用速干性灰浆捣实，标号比基础高一级别。
待一次灌浆达到一定强度后，拆除定位板，并复测地脚螺栓，满足4.3要求。
10)当基础各部尺寸满足设计要求时，在一次灌浆层平面上摆放正式垫铁组，可进行下道工序即挤压机安装。 1.1.4.2
开箱检验
开箱检验：设备开箱应由甲方组织有关人员参加，对照装箱单及图纸，对箱号、箱数及包装情况，部件名称、类别、型号及规格、尺寸和数量，以及表面损坏变形及锈蚀状况，并填写《设备验收、清点记录》。
1.1.4.3 挤压机安装
1）前后固定端头安装。
在已验收好的基础上利用压浆法摆放垫铁组，用水平尺检查垫铁的水平，调整到0.5‰范围内，并使每组垫铁上面标高与设计标高在±1mm之内。
将前后固定端头对准基础螺栓放在垫铁上，并将前后固定端头制做时划线与基础中心线一致。
在后固定端两端与侧板嵌合部下面测量水平度，在0.5‰以内，超过上述范围用斜垫铁调整。 在前固定端头上部固定线锤，在主平面两端分别用内径千分尺测定上下之差0.5mm之内，超差时用斜垫铁调整。
紧固地脚螺栓把前后固定端头暂时放在基础上。 2）侧板安装。
前固定端头及后固定端头安装后，确认安装侧板与前后固定端头结合部的水平尺寸误差在±0.5mm之内，确认前、后固定端头的对角线尺寸误差在0.5mm之内，不在上述范围内调整前固定端头，修正尺寸。
侧板起吊时使用专用吊架，注意要防止碰撞。
侧板对准前固定端头及后固定端头的嵌合部，侧板嵌入前固定端头3mm，接着把侧板对准后固定端头嵌合部，将侧板平滑嵌入，紧固侧板与前后固定端头联接螺栓。 用水平仪测量侧板上平面标高，每个侧板上取四个点，测量标高与设计标高误差不允许大于0.5mm，如有超标，调整前后固定端头垫铁修正各点标高，控制在允许范围之内，确认左右侧板基准面上的直线度，是否在±1.0mm之内。若超差时应对侧板进行校直。
安装右侧板上的ABS板，以右侧板基准面为基准，检查ABS板的直线度，允许偏差±0.5mm，如果没有在公差范围内，调整紧固螺栓。安装左侧ABS板，确认左右侧ABS板平行度在±1mm之内，如果没有在公差范围内，调节紧固螺栓。紧固所有ABS板与侧板的螺栓，将ABS板上的螺栓孔及缝隙处填充A、B胶，待A、B胶干后修平。 3）油缸安装。
将油缸放入后固定端头支撑孔内，油缸后端的放气阀垂直向上，紧固油缸法兰与后固定端头的螺栓。将导杆、锁紧螺母等装入活动端头两侧的导杆支撑孔内，待装。 4）活动端头安装。
将活动端头放在侧板上，测量活动端头和垂直度，活动端头上部固定线锤，在主平面两端分别用内径千分尺测定上、下之差在0.5mm之内，检查活塞杆上螺母与顶块是否紧固，检查活塞杆上顶块与活动端头的孔四周间隙要一致，上、下间隙调整活动端头上的三个偏心轮，左右间隙通过移动活动端头达到上述要求。
在活动端头上部固定线锤，在主平面两端分别用内径千分尺测定，旋转活动端头的偏心轮，调整活动端头仰角，使上下读数之差在1.5±0.25之内。 5）活动端头及前固定端头的附件安装。
安装活动端头及前固定端头处用于槽框总体移动丝杠、丝母、手轮等，要保证手轮转动灵活。 6）二次灌浆。
挤压机安装经甲方、监理、施工单位三方共检合格后，点焊基础上垫铁，要保证每块垫铁点焊牢固，紧固所有螺栓，由土建单位对设备进行二次灌浆，要求用细石混凝土捣实。
1.1.4.4 油压装置安装及调试
1）油缸安装在前面挤压机安装中已经阐述。
泵站安装：在电机支架上放置准器，用垫铁调整使其水平度控制在0.1‰之内。
阀组安装：阀组安装在电槽侧钢架上，使手柄进退方向与活动端头进退方向一致，压力表观察容易、高度合适。
配管安装：泵站、阀组、油缸之间的输油管线根据图纸设计要求进行，输油管规格与接头配照，油管采用全弧氩焊接以保证管道内壁光滑，无毛刺，并在安装前要清洗管子内壁。 2）油压装置操作与使用说明。
检查泵站溢流阀，阀组减压阀是否在全卸荷状态，开启双泵，调节泵站溢流阀使电接点压力表至14MPa每次开启泵站时双泵都要打开，待系统正常稳定使用后关闭一泵，留一泵运行。 调节阀组减压阀，使进油压力至规定压力，一般电槽刚开车及槽试漏和膜试漏时规定压力为10MPa，电槽正常运行压力为7MPa。
推动手动换向阀至前进位置，调节直动型溢流阀使电槽正常运行时压力为7MPa。 电槽温度达到85℃时，稳定2小时后，电槽挤紧压力调至7MPa锁定电槽，保持油压在7MPa，关闭一台电机保持一台运行。
电槽需要打开时，先打开锁定螺母，支除锁定，调节挤紧压力至1-2MPa，推动手动换向阀至后退位置，电槽端头缓缓后移。
安装油压装置配管时，要注意进行油压掳和挤压机的动作试验，达到伸缩正常。
1.1.4.5 单元槽的安装
1）单元槽的安装。
对单元槽进行检查编号（已编号的，按编号顺序检查摆放），将阳极端框、阴极端框、中框、PDT框等排序待装，不得随意变更其位置。
用吊车将单元槽吊入挤压机的两侧板间（从后固定端头开始），用螺栓把支座臂固定在单元槽的两个侧面上，当所有单元槽的支座臂上的导向凹槽都贴合装配在侧板上时，各单元槽就已准确地按直线对齐，待将垫片粘贴好后，用绝缘锁紧销把支撑臂固定。 2）垫片的安装。
揭掉保护槽框密封面的塑料胶带，用甲苯清除残留在密封面上的污物，再用棉布擦干净。 在密封面与垫片上同时刷801#粘胶剂，把垫片放在木案桌上，四角撑开，框侧面朝上，用板刷均匀涂抹粘胶剂，待粘胶剂干燥一段时间，大致用手触摸不粘手时，将垫片拿起，四角撑开，向槽框密封面上粘贴，垫片四周露出槽框约10mm，然后用胶辊子沿着一个方向碾压，排除空气，增加粘贴强度。
为了使框外部四周垫片露出均匀，需用一标准样块卡在槽框上作为基准，阴阳极所用基准块相同。
垫片的选用严格设计要求，并按顺序粘贴。
阴极端框就位后，使其靠紧固定端头，用连接器将两者拉紧，然后粘贴垫片。 吊入中框，在阳极侧粘贴垫片，拉动托架，使中框靠紧端框。
吊入阳极端框，使其靠紧活动端头，用连接器将两者拉紧，然后粘贴垫片。
吊入PDT框，粘贴垫片，拉动托架，使PDT框靠紧端框。
槽框靠紧时要先对正，后靠紧，待垫片全部装完后，开动油压机，缓缓压紧槽框，粘贴保持24小时。
3）注意事项。
每个槽框上放两块木板，操作者应踩在木板上工作，不能直接踩到垫片上，以免损坏垫片； 密封面刷胶时，若误刷到极面上，必须用甲苯或其他溶剂清除掉，否则遗留在极面上的胶体将损坏离子膜。
1.1.4.6 零散件及假膜安装
待工艺系统达到纯水循环时，进行零散件及假膜的安装。 1）安装假膜。
从固定端头开始安装假膜（假膜为厚塑料膜），假膜四角伸开平整地贴在槽框阴析侧面上，四周露出均匀约25mm，在托架上插入连接销，然后拉动另外的槽框，靠紧假膜，防止假膜滑落。
假膜全部安装完毕，开动油压机，挤紧电槽，挤紧油压保持7MPa。 2）安装挠性软管、垫片。 按设计文件要求，分别在阴阳极软管接管处使用正确的橡胶垫片；先用手将挠性软管用螺帽拧紧，再用专用板手固定，在拧紧螺帽时，注意保证设备不受外力损伤，并保护发挠性软管。
1.1.5
1.1.5.1
电解槽的试漏及清洗
试漏程序
电解槽试运行前必须进行纯水循环，以清洗槽框及总管，检查电槽是否泄漏。
11)清洗电解槽，在入口总管法兰处加滤网，通入纯水检查。
12)泄漏试验。
13)泄漏的电解槽处理：用铁链拉紧槽框，吊出泄漏槽换上新垫片，再重新装入。
14)试漏合格后，排除系统内的水，取出滤网、盲板、假膜后用风机吹干电极表面。 1.1.5.2
膜的试漏
15)确认各管路的阀门已按需要开启和关闭，确认液压机的油压保持7.0MPa；
16)备好符合要求的量筒和秒表；
17)检查、观察水位用的半透明软管已按要求接好； 18)向阴极室注满纯水，单元槽静态保持10mm；
19)目测判断各单元槽的泄漏量，将量筒放置干泄漏量较大的单元槽的接管上面；
20)泄漏量大于1000mL/h时，记录下膜的位置和代表符合；
21)排放电解槽中的水，按要求更换膜，重新进行泄漏试验，直至渗透率合格为止。 1.1.5.3
电解槽的泄漏试验
22)确认离子膜的渗漏试验已完成，确认各管路阀门已按要求关闭和开启；
23)向电解槽的阳极室中注入纯水；
24)调节液压机的油压至10.0MPa，根据需要开关部分阀门； 25)检查单元槽软管、垫片和管件周围的渗漏情况； 26)单元槽内压释放后，将液压机油压降至7.0MPa；
27)在泄漏的单元槽部位采取适当的措施，重新检查泄漏量，直至各处密封符合要求。
28)试验完毕后，及时排放电解槽中的水。
1.1.6
1.1.6.1
旧膜试运行
安装旧膜
29)检查旧膜质量，分清阴阳极面，从固定端头侧开始安装，膜四周露出要均匀，电槽挤紧时要对正。
30)打开连接器，联接零电位电槽，检查总管接地是否接上。 1.1.6.2
单元槽脱铝
新单元槽的阴极表面附有大量的铝离子，在通电运行前必须将其处去，具体操作方法是：安装旧膜后，阳极室进行水循环，阴极室碱液循环，碱液浓度要求为28~50%，温度为60~65℃循环时间为4为小时，待循环后排尽循环液，重新充满电解液，方可进行通电开车。
1.1.6.3 通电运行
31)电解液充满后，挤紧油压升到12MPa。
32)通入1KA电流，检查电槽是否有异常，如端头绝缘板处冒烟，应检查连接器是否打开，软管严重变色，应停车换膜。3KA电流内可快速提升之后应每半小时提升1KA电流。若运行正常，可提升至9KA电流。
33)记录槽电压、电流、槽温等数据，以备与新膜运行时对比。 34)槽温保持在85℃在小时后，锁紧电槽后挤紧油压调至7MPa。 1.1.6.4
停车处理
35)按停车操作规程，停电后电解液循环约10分种，然后排尽，通入纯水、N2清洗电槽和置换内部气体。
36)把好连接器，打开锁紧螺母、槽框上的软管螺母，后退活动端头，拉动槽框，取下细膜。
37)卸完膜后，散开槽框，用纯水冲洗电槽，然后用风机吹干电极，以待装新膜用。
1.1.7
1.1.7.1
新膜运行
新膜安装
38)在垫片上涂刷密封防粘剂，不论选用什么密封防粘剂，不能在膜的阳极侧活性表面涂抹任何非导电性材料或试剂，不然在电解槽操作时膜可能受损。
39)小心从专用筒内取出新膜，分清阴阳极面，目测膜表面质量，确认正常后才能进行安装，安装时，以正确方向拿膜，对准单元槽，不能偏斜，在单元槽两侧各站一人，用力均匀，一次动作将单元槽框推向固定具，保证膜紧压上去不折皱，如此重复直至将膜装完。
电解槽安装方案
