VDA 6.1条文
值和实际值的首批样品检验报告以书面形式加以证明（例如：VDA表格或dgl）。报告必须包含对下面各项的证明： —几何尺寸 —功能 —材料（注意有害材料） —可靠性 对于重要的特性值，必须出示能力证明。 根据现有经验并有分供方与顾客之间的协议，可以减少或在某些情况下可以取消（首批样品检验）。 通过提供首批样品可以证明，分供方有能力通过其所采用的工艺和设备，满足供方所要求的规范。这对于供方来说，是所期望的批量质量的重要证明。供方实施的首批样品认可不能免除分供方对批产质量所负的责任。 批量产品的认可流程：见VDA丛书第二卷。 提示：根据使用目的，存在不同种类的样品，在许多行业使用其他名称代替“首批样品”，如“首批炉料”，“首批供货”。上述要求以相应的形式适合于所有的样品种类。 11.4 供方是否规定了定期对其分供方进行评价的程序/ 4.6.2c 概念解释：“定期评价”包含对所供产品和质量业绩的周期评定和对分 供方质量体系的评价。 要求/说明： 应定期对分供方的业绩进行评审，并作相应的列表记录，评审周期的长短取决于产品的复杂程度和技术要求，以及分供方早期的业绩。 必须证明所供产品的质量历史，如通过： —进货检验的结果（比较提问15.3） —索赔 —废品结果 —担保 —交货情况（时间/数量） 提示：对分供方质量体系的评价通过审核进行（比较提问11.2），并且是总体评定的组成部分。 4.6.2b 11.5 与分供方是否有关质量检验方法和职责方面的协议？ 4.6.4 要求/说明： 同分供方应达成明确的协议，如关于： —检验方法 —检验流程 —检验设备 同时提供相应的证明。 此外，还要对分供方处最终检验的方式和范围，以及在自己仓库中的进货检验方式和范围作出规定。 有关质量检验方法的协议有利于检验结果的比较，是认可分供方随货提供的检验结果的前提。 4.6.1 11.6 外购产品的质量和业绩的质量是否得到保证？ 4.6.4 4.10.1 要求/说明： 必须通过适当的措施保证对进货进行足够的监控。进货检验必须根据检验计划实施，检验方式可以是一致性检验、抽样检验或100%检验 第 31 页 共 54页
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（比较提问22.3）。 在分供方随货提供质量证明时（例如根据DIN EN 10204/3.1b）,必 须定期对分供方所附检验结果进行验证。质量证明中应该证明的项目要 事先商定好。质量证明必须是以对将要交付的产品的检验为基础。 如果供方和分供方之间规定了只在分供方处进行 检验，那么，必须 定期对分供方进行访问。访问应根据分供方的质量能力以及产品的重要 性来进行。供方必须通过访问报告证明，他已确信分供方的检验方法、 检验设备和检验结果。 物料入库体系必须杜绝未经检验或未标识过的物料入库。对已检验 的和未检验的供货批，分清供货批次和使判定清楚、一致性标识清晰（标划线处在第四明批号，检验状态）。 版中为：已出若在检验工作还未结束前就要使用所提供的产品，则须对此作出规货和未出货的定（“特许”、“可追溯性”）。 供货批 不断地帮助、关心分供方有利于降低索赔率以及保证最终产品稳定的质量水平，最终能够导致减少进货检验。 提示：首批样品的状态必须为进货处所知。 对业绩（无形产品）的验收条件必须同样加以规定。 11.7 分供方所供产品的可追溯性是否得到保证？ 4.8 定义：可追溯性（根据DIN EN ISO 8402/3.16）： 根据记载的标识追踪实体的历史、应用情况和所处场所的能力。 要求/说明： 根据风险估计，必须建立一个可追溯性体系。例如：可以通过如供货号、炉批号或合同号来进行追溯。 确保可追溯性有助于限制不合格产品扩散以及在出现故障时，限制损失扩散。 这尤其适合于有特别存档要求的产品和所属特性值（比较VDA丛书第1卷）。 12 顾客提供的产品的控制 “顾客提供的产品”是归顾客所有的，并且为满足合同要求提供给供方使用的产品。 对于所提供的产品，顾客负有全部的质量责任。
顾客卖给供方的产品不能用这一组提问来处理，因为这是正常的顾客------供方关系。 合同方面的问题必须在质量要素07合同评审中加以考虑。 12.1 对于顾客提供产品的质量措施，顾客和供方之间是否具有协议？ 4.7 概念解释：“顾客提供的产品”是那些大多数免费提供给供方并作进一 步加工的产品。 要求/说明： 在缔结合同时，顾客与供方之间应该商定对于顾客提供的产品供方必要的质量保证活动。 这些协议通常规定： —检验证明（文件） —可追溯性 —检验（进货进验、识别检验的方式的范围） —保用规定 —标识 如果双方没有签订协议，供方只需对其创造的那部分价值承担质量责任。 第 32 页 共 54页
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12.2 对于顾客提供的产品的控制、验证、储存和维护，是否具有规定？ 4.7 要求/说明： 若事先同顾客未签订过特殊的协议。至少对下述措施必须通过程序文件规定职责： —与供货清单的产品一致性和数量 —确定外表状况和完好性（运输损坏） —正确的标识 —合适的储存和价值维护（尤其注意有储存要求的产品） 包装和模具也属于顾客提供的产品之列。 12.3 在顾客提供的产品出现缺陷或出现遗失时，是否针对与顾客之间的 4.7 信息传递有相应的程序？ 要求/说明： 当所供产品出现缺陷和/或出现遗失时，必须通知顾客如下内容： —供货状态/损坏情况 —功能缺陷 —发错料 —加工过程中质量降低 —数量差错/遗失物品 —返工 必须规定流程和职责。 12.4 有关顾客提供产品的质量是否具有存档文件？ 4.7 概念解释：存档文件描述了顾客提供产品的质量历史，其给出了在一定 的时间范围内质量状态的概况。 要求/说明： 顾客提供产品的供货质量可能对进一步加工有着显著影响。规定的质量特性值如出现偏差必须作如下处理： —进货时，如其不影响性能，则记录存档 —在加工过程中，记录下来 —编排供货批（号） —对准备交付的产品，作记录 —按规定的时间保管此类文件 记录偏差的种类可以是： —缺陷收集卡 —质量控制卡 —统计 13 产品标识和可追溯性（过程控制，检验与试验状态） 这一质量要素涉及批量生产中为保证所要求的加工质量而需要的所有活动。其包括对流程、材料和产品的标识、可追溯性、检验和试验状态的控制，以及结果与措施的文件记录。
注：为了使这一要素更加完整，附加将DIN EN ISO 9004—1中的11.2和1.7一同在此处理。 4.8 13.1 对内部流程是否规定了产品标识? 4.11 概念解释：“产品标识”可理解为通过特定的编号、零件号、或可比较的 记号和更改状态的标记，作出清楚的、可令人理解的标记。 要求/说明： 体系应该保证，在物流的所有阶段，产品都必须具有明确的标识，即有关的加工状态、检验与试验状态和更改状态，以避免混批、混料。对存放能力受到限制的产品，还应标识相应的存放能力。 在生产的所有部门，从进货到出货，标识必须证明有效，可通过下列标识证明： —随（箱）件卡 —印章 —吊牌 —标贴 第 33 页 共 54页
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—标记、编号 —检验报告 —电码条 对于批号或炉号的编排必须令人理解，相应的工作指导书必须供现场使用。 缺少标识的产品能够导致混批、混料和错误供货，在弄清产品的状态之前，必须予以隔离。 提示：供方使用的标识体系必须在与顾客的接口处（交付）清楚地纳入顾客带更改符号的图纸中，可追溯性的标识见提问13.6。 13.2 能否确保通过过程控制措施来满足对产品的质量要求？ 4.9a 概念解释： “过程控制措施”是在整个生产流程中进行控制的所有伴随过程的检验。 生产过程中的检验就是技术要求（规范）与各道工序的产品的实际结果进行比较，其应与检验计划的规定相符合。 要求/说明： 进行过程检验必须能够保证及时识别偏差，这样能够及时采取纠正措施，防止对不合格的材料进一步加工。 所有根据检验计划规定的检验结果应该形成文件，以便能够识别发展趋势，并有针对性地采取纠正措施，与所选的储存媒体无关，检验结果追溯到检验员是十分重要的。 文件记录还必须包含100%检验（人工和/或自动）的结果，在进行100%自动检验时，必须记录已检的和丢弃的产品。 必须规定有关措施和职责的流程与说明。 4.9 13.3 是否记录过程（工艺）参数，以及记录偏差和采取的措施？ 4.16 概念解释：“过程参数”是用于过程控制与过程调节的、对过程有影响的 参数。 要求/说明： 典型的过程参数如： —压力 —电流程度 —温度 —电压 —时间 —频率 —扭矩 —空气温度 —行程 —速度 过程参数的监控可以通过自动方式，也可以通过人工方式。在人工监控时，必须记录结果。在过程参数自动监控时，只需通过过程审核进行检查。 过程参数的规定原则上必须有公差。 在出现偏差时，必须把所采取的纠正措施记录下来。 监控与调试仪器必须像检验器具一样处理，进行定期监控。 提示：过程参数的调节部分最好能防止未经准许的干预。 13.4 生产和检测器在使用闲置期是否合理存放和保护？ 4.11.2h 要求/说明： 生产和检测器具必须合理存放，防止损坏和弄脏，从而不影响正常 划线处改为：检验指导书 第 34 页 共 54页
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使用。这一点也适合于计算机和数据储存媒体。 对于受零件制约的模具和检测器必须具有所属产品明确的认可与更改状态。更改状态必须标识在生产器具上，不能失去，或存入生产器具的数据库中。 在生产器具仓库以及模具发放等处，必须能够清楚地识别准备生产使用的、尚待检验的、以及尚待维修的模具的区别（认可状态）。 混淆会导致误生产、索赔、返工成本、附加装备成本等。只有通过一个明确的流程组织，这一现象才能排除。 13.5 是否保证只有满足质量要求的产品才能流到下一个过程/工序，以及4.12 才能进行交付？ 要求/说明： 产品在每道工序（流水线除外）后必须具有相应的检验状态，以便从中得知（见提问13.1）。这里必须考虑顾客的要求。 对此，必须规定流程组织及其相应的职责。这尤其适合于进行自检的工位。 这样做应该保证，只有符合工作指导书认可的、可使用的产品才能从一个工作过程流到下一个工作过程，直至产品交付。 在难以进行产品标识的情况，以及在经济上不合理的情况，标识的方式必须商定一致并加以证明。 13.6 产品的特征数据是否能从交付追溯到进货？ 4.8 概念解释：“产品的可追溯性”涉及以下方面： —材料和零件的来源（鉴定，检验日期） —加工历史 —交付后产品的分布和定位状况 要求/说明： 根据风险估计，必须建立和描述可追溯性体系。例外情况必须在顾客和供方之间进行商定，并加以证明。 可追溯性可以通过加工过的材料和产品的特征数据与所供物品相结合来保证。“先进先出”（FIFO）和/或始终分开生产批和炉批，可作为支持性的制度，以避免不同时间生产的产品相混淆。 产品的特性数据有： —基本数据（零件号，更改状态） —生产设备 —批号/炉号 —班次 —生产日期 先进先出： “先进先出”（FIFO）原则应能防止不同生产日期和更改状态的产品相混淆。必须在所有的生产范围（进货仓库，中间仓库，供货仓库和外部仓库）内遵守先进先出的原则（例如：通过直通仓库，以入库日期为划分准则的数据处理控制仓库等）。工作说明文件必须放在各个工作岗位，材料流转卡上必须具有清楚的日期标识，主要是在预设的和固定的存放位置，以及对于有效日期的产品。 生产批号/炉号分开： 各个生产批件都应加以明显的标识并分开存放。标识适合于企业的所有部门（进货，生产，储存等）直至使用时刻，标识可以直接标在零件上或标在容器上和包装上（见提问13.1）。 第 35 页 共 54页
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