图3-3 浇口套
3.3.2 分流道
在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。
分流道的设计主要有；截面形状设计；尺寸设计；以及分流道在分型面上的布置等等。
（1）分流道的形状
分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，。圆形和正方形截面流道的比面积最小（流道表面积于体积之比值称为比表面积），塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。
综合各方面考虑，本次选择的截面形状为圆形。 （2）分流道的尺寸
因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料的品种来粗略地估计分流道的直径。现初步选择，b=6mm。
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3.3.3 浇口
合理选择浇口的位置是提高塑件质量的重要环节，浇口位置不同，也将直接影响模具的结构。
本次设计采用轮辐浇口，开设在零件侧面上，其截面形状为半圆形。采用此种形状的浇口减少了浇注系统塑料的消耗量，去除浇口容易。
图3-4 浇口形式
3.4 冷却及排气系统设计 3.4.1 排气系统的设计
本模具可以利用配合间隙排气，通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆、活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，这里不再单独设计排气槽。 3.4.2 冷却系统的设计
该塑件为大批量生产，应尽量缩短成型周期，提高生产率；加上PE塑料为结晶型塑料，成型时需要充分冷却，冷却要均匀分布。因此，该模具在定模板上开出冷却水道，采用冷却水进行循环冷却型腔。
图3-5 冷却水道的设计
3.5 型腔的分布
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模具型腔在模板上的排列方式通常有圆形排列、H形排列、直线排列、对称排列及复合排列等。综合考虑模具设计为一模1腔。 3.6影响塑件尺寸精度的因素
影响塑件尺寸精度的因素很多，概括的说，有塑件材料、塑件结构和成型工艺过程，模具结构、模具制造和装配、模具使用中的磨损等因素，其中塑件材料方面的因素主要是指收缩率的影响。在模具设计中，应根据塑件的材料、几何形状、尺寸精度等级及影响因素等进行设计计算。
1．塑料收缩率波动
塑件成型后的收缩变化与塑件的品种以及塑件的形状、尺寸、壁厚、成型工艺条件、模具的结构等因素有关，工艺条件、塑件批号发生的变化会造成塑料收缩率的波动，由此引起的塑件尺寸误差?s可用公式表示为
?s?(Smax?Smin)Ls[3]
式中 Smax——塑件的最大收缩率，%； Smin——塑件的最小收缩率，%； Ls——塑件的基本尺寸。
实际收缩率与计算收缩率会有差异，按照一般的要求，由塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差小于塑件公差的13，即?s??3。
2．模具成型零件的制造误差
模具成型零件的制造精度越低，塑件尺寸精度也越低。一般成型零件工作尺寸的制造公差?z取塑件公差的13，即?z??3。
3．模具成型零件的磨损
磨损的结果使型腔尺寸变大，型芯尺寸变小，磨损的程度与塑料的品种和模具材料及热处理有关。为简化计算，凡与脱模方向垂直的表面不考虑磨损，与脱模方向平行的表面考虑磨损。
生产批量小，磨损量取小值，甚至可以不考虑磨损量；热塑性塑料摩擦系数小，磨损量可取小值；模具材料耐磨性好，可取小值；对于中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的16；对于大型件，最大磨损量应取塑件公差的16以上。
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3.7模具零件工作尺寸的计算
该塑件尺寸精度无特殊要求，大部分尺寸为自由尺寸，可查常用塑料制品公差等级表[1]，可得PE塑料未注公差尺寸精度等级为MT5，按MT5查取公差
型腔直径按平均收缩率计算（单位：mm）
因为PE的收缩率为收缩率为0.250%。于是根据上列平均收缩率来计算下列成型零件的尺寸。型腔直径平均收缩率计算（单位=mm）。
平均收缩率为：Scp=0.025 1. 凹模的內形尺寸：
??L凹?[L?1?k???3/4??]3 （3-6）
式中：L凹为型腔內形尺寸(mm)；
L塑为塑件外径基本尺寸(mm),即塑件的实际外形尺寸； K为塑料平均收缩率(%)，此处取0.25%
Δs为塑件公差，查表知PE塑件精度等级取5级；塑件基本尺寸在3~6mm范围内取0.24mm;18~24mm范围内取0.24mm;80~100mm范围内取1.00mm;在100~120mm公差取1.14mm；在140~160mm公差取1.44mm;在200~225mm公差取1.92mm;在280~350mm公差取2.5mm;在315~355mm公差取2.8mm
所以型腔尺寸如下：
?0.86 L1=[77×(1+0.025)-(3/4)×0.86]
L2=[180×(1+0.025)-(3/4)×1.60]
3=78.2703?0.29
?1.60=183.420?0.48 型腔深度的尺寸计算：
?? h凹=[h塑(1+k)-(2/3)Δ]式中： h凹模/型芯高度尺寸(mm)；
3 （3.7）
h塑为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸； Δs 、K 含义如（1）式中。
?0.86 H1=[80×(1+0.025)-(2/3)×0.86]
3?0.29=81.350
2）凸模的外形尺寸计算： L凸=[L塑(1+k)+(3/4) Δ]
??3 （3.8）
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式中： L凸模/型芯外形尺寸(mm)；
L塑为塑件內形基本尺寸(mm),即塑件的实际內形尺寸； Δs 、k含义如（1）式中。 所以型芯的尺寸如下：
L1=[8×（1+0.025）+（3/4）×0.28]?0.28=8.390?0.09
3 L2=[66×（1+0.025）+（3/4）×0.86]?0.86=68.3?0.29
3 型芯的深度尺寸计算：
H凸=[h塑(1+k)+ (2/3)Δ]
??03 （3.9）
式中： h凸为凸模/型芯高度尺寸(mm)；
h塑为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸； Δs 、k含义如（1）式中型芯的高度为：
H1=[140×(1+0.025)+(2/3)×0.28]?0.28=9.22?0.09
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喇叭体注塑模具设计
