以进行箱体零件的孔系加工，使车床、钻床具有镗床的功能。
4．保证生产安全
可降低对工人技术水平的要求和减轻工人的劳动强度，保证生产安全。 6.1.3机床夹具应满足的要求 1．保证加工精度
这是必须做到的最基本要求，其关键是正确的定位、夹紧和导向方案，夹
具制造的技术要求，定位误差的分析和验算。
2．夹具的总体方案应与年生产纲领相适应
在大批量生产时，尽量采用快速与高效的定位、夹紧机构和动力装置，提
高自动化程度，符合生产节拍要求。在中、小批量生产时，夹具应有一定的可调性，以适应多品种工件的加工。
3．安全、方便、减轻劳动强度
机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加装保护装置。要符合工人的操作
位置和
用气动、液动等动力装置。
⑤ 夹具体。用于将各种元件、装置连接在一起，并通过它将整个夹具安装在机床上。
⑥ 其他元件及装置。根据加工需要来设置的元件或装置。
上述是机床夹具的基本组成。对于一个具体的夹具，可能略少或略多一些。但定位、夹紧和夹具体三部分一般是不可缺少的。 6.1.6工件的定位方法
在加工之前，使工件在机床或夹具上占据某一正确位置的过程称为定位；工件定位后用一定的装置将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧；工件定位、夹紧的过程合称为装夹。工件的定位方法有以下三种。
1．直线找正定位法
在机床上利用划针或百分表等测量工具（仪器）直接找正工件位置的方法
称为直线找正定位法。该方法生产率低，精度主要取决于工人的操作技术水平和测量工具的精度，一般用于单件小批生产。
2．划线找正定位法
先根据工序简图在工件上划出中心线、对称线和加工表面的加工位置线等，
然后再在机床上按划好的线找正工件位置的方法称为划线找正定位法。该方法生产率低、精度低，一般用于批量不大的工件。当所选用的毛坯为形状较复杂、尺寸偏差较大的铸件或锻件时，在加工阶段的初期，为了合理分配加工余量，经常采用划线找正定位法。
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3．利用夹具定位法
中批量以上生产中广泛采用专用夹具定位。通过专用夹具对工件的定位，
可以使同一批工件都能在夹具中占据一致的位置，以保证工件相对于刀具和机床的正确加工位置。工件在夹具上的定位，是由工件的定位基准（面）与夹具上的定位元件的定位表面相接触或相平衡实现的。 6.1.7六点定位原理
任何一个物体，如果对其不加任何限制，那么，它在空间中的位置是不确定的，可以向任何方向移动或转动。物体所具有的这种运动的可能性，即一个物体在三维空间中可能具有的运动，称为自由度。在OXYZ坐标系中，物体可以有沿X、
Y、Z轴的移动及绕X、Y、Z轴的转动，共有六个独立的运动，即有六个自由度。 所谓工件的定位，就是采取适当的约束措施，来消除工件的六个自由度，以实现工件的定位。
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六点定位原理是采用六个按一定规则布置的约束点，限制工件的六个自由度，使工件实现完全定位。 6.1.8完全定位与不完全定位
根据工件加工表面的位置要求，有时需要将工件的六个自由度全部限制，即用
六个合理布置的定位支撑点来限制工件的六个自由度。这种使工件位置完全确定的定位形式称为完全定位。有时需要限制的自由度少于六个，但又能满足加工技术要求，这种定位形式称为不完全定位。如在平面磨床上磨长方体工件的上表面，工件上表面只要求保证上下面的厚度尺寸和平行度，以及上表面的粗糙度，那么此工序的定位只需限制三个自由度就可以了，这是不完全定位。
在加工中，有时为了使定位元件帮助承受切削力、夹紧力，或者为了保证一批工件进给长度一致、减少机床的调整和操作等，常常会对无位置尺寸要求的自由度也加以限制，只要这种定位方案符合六点定位原理，是允许的，有时也是必要的。
6.2专用夹具设计的一般步骤
6.2.1夹具设计的一般步骤
1．研究原始资料，明确设计要求，收集设计资料
在接到夹具设计任务书后，首先要仔细地阅读被加工零件的零件图和装配图，清楚地了解零件的作用、结构特点、材料及技术要求。其次要认真地研究零件的工艺规程，充分了解本工序的加工内容和加工要求、加工余量、定位基准及所使用的工艺装备。
收集有关资料，如机床的技术参数，夹具部件的国家标准、部颁标准、企业
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标准和厂定标准，典型夹具结构图册，夹具设计指导资料等。必要时还应了解同类零件所用过的夹具及其使用情况，作为设计时的参考。
2．拟定夹具结构方案，绘制夹具结构草图
拟定夹具结构方案时应主要考虑以下问题：根据零件加工工艺所给的定位基准和六点定位原理，确定工件的定位方法并选择相应的定位元件；确定刀具引导方式，并设计引导装置或对刀装置；确定工件的夹紧方法，并设计夹紧机构；确定其他元件或装置的结构形式；考虑各种元件和装置的布局，确定夹具体的总体结构。为使设计的夹具先进、合理，常需拟定几种结构方案，进行比较，从中择优。在构思夹具结构方案时，应绘制夹具结构草图，以帮助构思，并检查方案的合理性和可行性，同时也为进一步绘制夹具装配图做好准备。
3．绘制夹具装配图，标注有关尺寸及技术要求
夹具装配图应按国家标准绘制，比例尽量取1:1，这样可使所绘制的夹具图有良好的直观性。对于很大的夹具，可使用1:2或1:5的比例；夹具很小时可使用2:1的比例。夹具装配图在清楚表达夹具工作原理和结构的情况下，视图应尽可能少，主视图应取操作者实际工作位置。
绘制夹具装配图可参照如下顺序进行：用假想线（双点画线）画出工件轮廓（注意将工件视为透明体，不挡夹具），并应画出定位面、夹紧面和加工面（画在各视图上）；画出定位元件及刀具引导元件；按夹紧状态画出夹紧元件及夹紧机构（必要时用假想线画出夹紧元件的松开位置）；绘制夹具体和其他元件，将夹具各部分连成一体；标注必要的尺寸、配合、技术条件；待加工面上的加工余量可用网纹线或粗实线表示；对零件进行编号，填写零件明细表和标题栏。
4．绘制零件图
对夹具装配图中的非标准件均应绘制零件图，零件图视图的选择应尽可能与零件在总图上的工作位置相一致，并按总图要求确定零件的尺寸、公差和技术要求。
6.2.2专用夹具设计中的几个重要问题
1．夹具设计的经济性分析
在零件加工过程中，对于某一工序而言，是否要使用夹具，应使用什么类型的夹具（通用夹具、专用夹具、组合夹具等），以及在确定使用专用夹具的情况下应设计什么档次的夹具，这些问题在夹具设计前必须加以认真的考虑。除了从保证加工质量的角度考虑外，还应作经济性分析，以确保所设计的夹具在经济上合理。具体内容可参考有关文献。
2．成组设计思想的采用
以相似性原理为基础的成组技术在设计、制造、管理等各方面均有广泛的应
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用，夹具设计也不例外。在夹具设计中应用成组技术的主要方法是：根据夹具的名称、类别、所用机床、服务对象、结构形式、尺寸规格、精度等级等对夹具及夹具零部件进行分类编码，并将设计图纸及有关资料分类存放。当设计新夹具时，首先要对已有的夹具进行检索，找出编码相同或相近的夹具，或对它进行小的修改、或取其部分结构、或供设计时参考。在设计夹具零部件时，亦可采用相同的方法，或直接将已有的夹具零部件拿来使用、或在原有图纸基础上作些小的改动。不论采用哪种方式，均可大大减小设计工作量，加快设计进度。
3．夹具装配图上尺寸及技术条件的标注
夹具装配图上标注尺寸及技术要求的目的主要是为了便于拆零件图，便于夹具装配和检验。为此应有选择地标注尺寸及技术要求，具体讲，夹具装配图上应标注以下内容：
全套图纸及更多设计请联系QQ：360702501 ① 夹具外形轮廓尺寸。
② 与夹具定位元件、导向元件及夹具安装基准面有关的配合尺寸、位置尺寸及公差。
③ 夹具定位元件与工件的配合尺寸。 ④ 夹具导向元件与刀具的配合尺寸。 ⑤ 夹具与机床的连接尺寸及配合。 ⑥ 其他重要配合尺寸。
夹具上有关尺寸公差和形位公差通常取工件上相应公差的1/5～1/2。当生产批量较大时，考虑夹具的磨损，应取较小值；当工件本身精度较高，为使夹具制造不十分困难，可取较大值。当工件上相应的公差为自由公差时，夹具上有关尺寸公差常取?0.1mm或?0.05mm，角度公差（包括位置公差）常取?10' 或?5'。确定夹具公差带时，还应注意保证夹具的平均尺寸与工件上相应的平均尺寸一致，即保证夹具上有关尺寸的公差带刚好落在工件上相应尺寸公差带的中间。 夹具装配图上标注的技术要求通常有以下几方面：
① 定位元件与定位元件定位表面之间的相互位置精度要求。 ② 定位元件的定位表面与夹具安装面之间的相互位置精度要求。 ③ 定位元件的定位表面与引导元件工作表面之间的相互位置精度要求。 ④ 引导元件与引导元件工作表面之间的相互位置精度要求。
⑤ 定位元件的定位表面或引导元件的工作表面对夹具找正基准面的位置精度要求。
⑥ 与保证夹具装配精度有关的或与检验方法有关的特殊的技术要求。 4．夹具结构工艺性分析
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在分析夹具结构工艺性时，应重点考虑以下问题：
（1）夹具零件的结构工艺性。与一般机械零件的结构工艺性相同，首先要尽量选用标准件和通用件，以降低设计和制造费用，其次要考虑加工的工艺性及经济性。
（2）夹具最终精度保证方法。专用夹具制造精度要求较高，又属于单件生产，因此大都采用调整、修配、装配后加工，以及在使用机床上就地加工等工艺方法来达到最终精度要求。在设计夹具时，必须适应这一工艺特点，以利于夹具的制造、装配、检验和维修。
（3）夹具的测量与检验。在确定夹具结构尺寸及公差时，应同时考虑夹具上有关尺寸及形位公差的检验方法。夹具上有关位置尺寸及其误差的测量方法通常有三种，即直接测量方法、间接测量方法和辅助测量方法。
5．夹具的精度分析
夹具的主要功能是用来保证零件加工的位置精度。使用夹具加工时，影响被加工零件位置精度的误差因素主要有三个方面：
（1）定位误差。工件安装在夹具上位置不准确或不一致性，用?dw即表示，如前所述。
（2）夹具制造与安装误差。包括：
① 夹具制造误差。定位元件与导向元件的位置误差、导向件本身的制造误差、导向元件之间的位置误差、定位面与夹具安装面的位置误差等。
② 夹紧误差。夹紧时夹具或工件变形所产生的误差。 ③ 导向误差。对刀误差、刀具与引导元件偏斜误差等。
④ 夹具装夹误差。夹具安装面与机床安装面的配合误差、装夹时的找正误差等。该项误差用?zx表示。
（3）加工过程误差。在加工过程中由于工艺系统（除夹具外）的几何误差、受力变形、热变形、磨损以及各种随机因素所造成的加工误差，用?gc表示。 上述各项误差中，第一项与第二项与夹具有关、第三项与夹具无关。显然，为了保证零件的加工精度，应使
?dw+?zx+?gc≤T
式中，T为零件有关的位置公差。
式即为确定和检验夹具精度的基本公式。通常要求给?gc留三分之一的零件公差，即应使与夹具有关的误差限定在零件相应公差三分之二的范围内。当零件生产批量较大时，为了保证夹具的使用寿命，在制定夹具的制造公差时，还应考虑留有一定的夹具磨损公差。
6.3加工箱体的夹具
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蜗轮减速机箱体加工工艺毕业设计说明书
