点电压大约在45Kv－55Kv之间平光、高光、哑光的粉末静电电压相对要调高一点，电压大约在60Kv－70Kv之间。自动喷枪与工件的距离应在200mm－300mm之间。
4.4.7喷涂过程中,要不断观察表面情况,如果出现异常情况时,应及时处理。
4.4.8根据粉末的颜色使用粉管,深色的粉末应使用深色的粉管,浅色的粉末应使用浅色的粉管,一定不能混用粉管避免出现混色的不良品。
4.4.9在更换不同颜色的粉末时,喷粉系统和回收系统一定要完全清理干净后才能喷涂另一个颜色。
4.4.10随时保持喷房的环境和设备的清洁不能有粉末和垃圾。 4.4.11每一次的喷涂都必须认真填写《喷粉车间喷涂操作工艺与用量记录》。
4.6下料（责任人：下料工）
4.6.1喷涂固化好的型材下挂时,要轻拿轻放,放在装料架上的型材不能滑动每一层都要用隔尘隔开,以免碰花喷涂膜的表面。
4.6.2卸双排料时,必须由下至上两边对称下料,保证下料时剩下的型材在挂具上保持稳定,防止因重心不稳定造成倾斜掉料现象。
4.6.3随时注意型材出烘炉的情况,防止型材碰撞炉口跌料,以及一些小型材(压线)容易被风扇吹跌的现象。
4.6.4协助质检员进行检测,经检测合格的型材放在推车上,然后送至包装处,进行包装的工序。
4.6.5卸挂后,挂具如果上挂那边不需使用,要分类放好。 4.6.6随时保持工作场地的清洁整齐。
4.6.7不合格的产品放到不合格区，等待相关人员处理。 4.7 经检验合格的型材包装，包装工严格按客户要求进行包装,包装好的产品入库。
4.8 交接班：提前15分钟接班
4.8.1交接班时必须认真填表写好《喷涂车间喷涂操作工艺与用
量记录》。
4.8.2对所喷的色号及要求交代接班的人，接班人要到位后才能下班。
5、其他注意事项
5.1随时检查喷涂质量、膜厚，不允许有桔皮、皱皮、色差、起泡、流挂、针孔等任何缺陷。
5.2型材出固化炉后，第一时间检查色泽是否与色板相同，发现问题要立即报告相关负责人。
5.3在正常喷涂时间，必须有两人开启和观察喷枪运行，以确保设备安全运转和安全防火工作。
5.4检测中的每支料都要从上、中、下段取样，全部达到检测要求才能合格，检测方法及标准分别严格按《粉末喷涂型材检验规程》进行控制。
5.6所有的检测样板要按生产日期完整收集，做好每只料测试标记收存档，以便日后翻查和跟踪，认真填写检测报告记录表，保持记录表的完整性和连续性，检验样板存放期为半年。
6、工艺参数（附表） 6.1喷涂前处理工艺参数 工序名称 脱脂 水洗 水洗 铬化 水洗 水洗 烘干 工艺参数 槽液成份 工艺参数 温度 酸浓度 50-90g/l 常温 自来水 溢流 常温 自来水 溢流 常温 铬化剂 25-35g/l 常温 自来水 溢流 常温 自来水 溢流 常温 烘干温度65-80℃，时间30-60min 时间 5-10（分钟） 1-3（分钟） 1-3（分钟） 1-3（分钟） 1-3（分钟） 1-3（分钟） 6.2铬化料颜色：金黄色～带彩红色。 6.3铬化膜厚度：控制在1-3微米内。 7、涂粉工艺参数
7.1各工艺参数根据不同要求进行相应的调控。
工艺规程一览表
型材壁厚mm 驱动马达频率数显链速（米/分钟）炉温（℃热电偶数显） （HZ） 分） 0.85-1.0 40-50 2.5-3.0 200℃±10℃ 1.0－1.5 40－45 2.5－2.8 200℃±10℃ 1.5以上35－40 2.0－2.5 200℃±10℃ 7.2自动喷枪控制 程序参数一览表： 电压 50～70KV 电流 15～40uA 粉压 20-60 气压 0.3-0.5MPa 程序 001-225 注：根据不同型号规格的型材，选用不同的程序，保证粉末厚度在40-120微米之间。
8、表格与记录
8.1《喷涂车间喷涂操作工艺与用量记录》 8.2《喷涂车间前处理工艺原始记录》 8.3《喷涂车间产品标识》
铝型材喷涂工艺操作规程[1]
