一、食品安全与食品卫生的区别1）食品安全是对最终产品而言
2）食品卫生是对食品的生产过程而言
食品质量：食品满足规定或潜在要求的特征和特性总和，反映食品品质的优劣。
食品安全性：规定的使用方式和用量的条件下长期食用，对使用者不产生可观察到的不良反应。
食品卫生：从食品的生产、制造到最后消费之间无论在任何步骤，都能确信食品处于安全、完美及美好的情况。
二、食品的安全性问题
食物中毒及食源性疾病来源： 1.植物源性食品的农药残留 2.动物源性食品的兽药残留 3.食品微生物污染 4.食品添加剂过量 5.环境毒素的生物积累
6.非法加工与经营造成的食品污染
三、食品安全三责任：生产者、政府，此外还有消费者经营者、媒体。 四、国家质量监督检验检疫总局管理制度 1）实行生产许可证制度 2）对食品出厂实行强制检验
3）实施食品质量安全市场准入标志管理（QS）
五、卫生标准操作程序（Sanitation Standard Operating Procedure，SSOP）：是企业按照国家有关安全卫生的要求所制定的食品生产卫生的操作程序，是一个卫生操作控制文件。
针对食品生产过程中设置的系列清洁卫生程序。是针对工作班组、个人制定的操作规范。
交叉污染：是通过生的食品、食品加工者或食品加工环境把生物或化学污染转移到食品的过程。 六、SSOP文本的特点
(1)对执行人的任务提供足够详细的内容，具有很强的可操作性； (2)所列出的程序反映了正在执行的行动。 七、SSOP至少包括的内容：
(1)与食品接触或与食品接触物表面接触的水(冰)的安全（关键卫生条件：1)与食品和食品接触面有关的水的安全供应2)制冰用水的安全供应3)饮用水与非饮用水间没有交叉相联关系）； (2)与食品接触的表面的清洁度（关键：食品接触面的状况和清洁度）；
(3)防止发生交叉污染（关键：1）防止员工操作造成的产品污染2）生的和即食食品的隔离3）防止工厂设计造成的污染）；
(4)手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持；
(5)防止食品被污染物污染（关键：保证食品、食品包装材料和食品所有接触表面不被微生物的、化学的及物理的污染物沾污）；
(6)有毒化学物质的标记、储存和使用（关键：有毒化合物的正确标记、贮藏和使用）；
(7)雇员的健康与卫生控制（关键：管理好患病或有外伤或其他身体不适的员工，他们可能成为导致食品、食品包装材料和食品接触面的微生物污染源）； (8)虫害的防治。（关键：食品加工厂内不允许有害虫）
八、清洗消毒流程：加工设备与工器具：清扫；预冲洗；清洗：酸性、碱性清洗剂，溶剂型清洗剂，擦洗剂等；冲洗；消毒（82℃热水、碱性清洁剂、含氯碱、酸、酶、消毒剂）；再冲洗；不同清洁度工器具分开清洗消毒。空气消毒方法：紫外线照射法：适用于更衣室、厕所等；臭氧消毒法：适用于加工车间；药物熏蒸法：过氧乙酸、甲醛等，适用于冷库，保温车等。 九、洗手频率
（1）每次进入加工车间时；
（2）手接触了污染物后； （3）入厕之后；
（4）根据不同加工产品规定消毒频率。 十、有毒化学物质的贮存和使用注意事项 （1）编写有毒有害化学物质一览表；
（2）所使用的化合物有主管部门批准生产、销售、使用说明的证明，例如：主要成分、毒性、使用剂量和注意事项，正确使用的方法等；
（3）单独的区域贮存，带锁的柜子，防止随便乱拿，设有警告标示； （4）化合物正确标识，标识清楚，标明有效期，使用登记记录； （5）由经过培训的人员管理 十一、雇员的健康与卫生控制
食品企业的生产人员(包括检验人员)是直接接触食品的人，其身体健康及卫生状况直接影响食品卫生质量。根据相关食品卫生管理法规定，凡从事食品生产的人员必须经过体检合格，获有健康证者方能上岗。 关键卫生条件：管理好患病或有外伤或其他身体不适的员工，他们可能成为导致食品、食品包装材料和食品接触面的微生物污染源。 十二、常见污染物及预防措施
（1）不清洁水带来的污染：水滴和冷凝水(死水)；不清洁水的飞溅； （2）其他：无保护装置的照明设备；不卫生的包装材料。
（3）有毒化合物的污染：润滑剂、清洁剂、杀虫剂等；化学药品的残留； (1) 包装物料的控制
A、包装物料存放库要保持干燥清洁、通风、防霉，内外包装分别存放，上有盖布下有垫板，并设有防虫鼠设施。
B、 每批内包装进厂后要进行微生物检验，细菌数<100个/cm2，致病菌不得检出； C、 必要时进行消毒。
（2）化学品的正确使用和妥善保管。
A、按照有关规定使用食品厂专用清洁剂、消毒剂、杀虫剂 B、工器具清洗消毒后，要用清水冲洗干净
C、车间内使用的清洁剂、消毒剂、杀虫剂要专柜存放，专人保管，做好标示。 十三、食品生产卫生规范：（Good Manufacturing Practice，GMP）是食品生产卫生规范，良好操作规范，是在食品生产过程中保证食品具有高度安全性的良好的生产管理系统。简要地说，GMP要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的监测系统，确保最终产品的质量（包括食品安全卫生）符合法规要求。 十四、GMP 对食品企业的要求 （1）具备合理的生产过程； （2）良好的生产设备； （3）正确的生产知识； （4）完善的质量控制； （5）严格的管理体系。
十五、食品生产卫生规范的基本内容
食品从原料到成品全过程中各环节的卫生条件和操作规程。包括： A环境卫生控制 B厂房的设计要求 C生产工具、设备的要求 D加工过程的要求 E厂房设备的清洗消毒 F成品贮藏和运输的卫生 G人员的要求 H文件保持 十六、食品GMP的基本原则
GMP的中心指导思想是任何食品质量的形成是设计和生产出来的，而不是检验出来的。因此，必须强调预防为主，在生产过程中建立质量保证体系，实行全面质量管理。 十七、GMP与一般食品标准的区别
性质 GMP 一般食品标准 对食品企业的生产条件、操作和管理对食品企业生产出的终产行为提出规范性要求 品提出的量化指标要求 对食品企业厂房、设备、卫生设施等产品必须符合的卫生和质方面的技术要求； 量指标，如理化、微生物指标；水分、过氧化物值；纯对人员、生产工艺、生产行为、管理度、营养素、功效成分。 组织、管理制度和记录、培训等方面的管理要求。 成品出厂前的整个生产过程的各个对终产品的判定和评价等环节 方面
内容 侧重点 十八、GMP、HACCP和SSOP三者之间的关系
（1）GMP的规定是原则性的，是相关食品加工企业必须达到的基本条件。
（2）SSOP的规定是具体的，主要是指导卫生操作和卫生管理的具体实施，相当于ISO9000质量体系中过程控制程序中的“作业指导书”。SSOP没有GMP的强制性，是企业内部的管理性文件。
（3）制定SSOP计划的依据是GMP，GMP是SSOP的法律基础，使企业达到GMP的要求，生产出安全卫生的食品是制定和执行SSOP的最终目的。
（4）GMP、SSOP是制定和实施HACCP计划的基础和前提。没有GMP、SSOP，实施HACCP计划将成为一句空话。SSOP计划中的某些内容也可以列入HACCP计划内加以重点控制。
（5）GMP、SSOP控制的是一般的食品卫生方面的危害，HACCP重点控制食品安全方面的显著性的危害。仅仅满足GMP和SSOP的要求，企业要靠繁杂的、低效率和不经济的最终产品检验来减少食品安全危害给消费者带来的健康伤害（即所谓的事后检验）；而企业在满足GMP和SSOP的基础上实施HACCP计划，可以将显著的食品安全危害控制和消灭在加工之前或加工过程中（即所谓的事先预防）。
（6）GMP、SSOP、HACCP的最终目的都是为了使企业具有充分、可靠的食品安全卫生质量保证体系，生产加工出安全卫生的食品，保障食品消费者的食用安全和身体健康。 十九、中国食品良好操作规范 （1）环境卫生控制
（2）生产用水（冰）的卫生控制 （3）原辅料的卫生控制 （4）防止交叉污染
（5）车间、设备及工器具的卫生控制 （6）贮存与运输卫生控制 （7）人员的卫生控制
a培训、体检、个人卫生；b工作期间着装；c工作前洗手消毒。
二十、有条件可食肉：指必须经过高温、冷冻或其他有效方法处理，达到卫生要求，人食无害的肉。我国允许把某些病畜肉作为原料制作\有条件可食肉\。
二十二、化制：指将不符合卫生要求（不可食用）的屠体或其病变组织、器官、内脏等，经过干法或湿法处理，达到对人、畜无害的处理过程。
从化制中提炼工业用油，将残渣加工成骨粉、肉粉作饲料和肥料支援农业肥田。 二十三、屠宰场建筑布局
病、健隔离，原料、产品、副产品、废弃物的转运互不交叉的原则。
（1）宰前管理区：有饲养圈、待宰圈、兽医室；地面坚硬不透水，有排水排污消毒设施
（2）屠宰加工区：兽医卫生检验设施、传送装置、通风设备、生产设备和用具 （3）病畜禽隔离管理区：病畜圈、急宰间、化制间、有条件食用肉加工间 二十四、温度控制
鲜肉分割：冷却：7℃以下；分割温度8-12℃。
鲜肉贮存：肉品冷却、结冻应达到标准规定要求：冷却20h，肉温达0~4℃，冻结20h，肉温达-12~-15℃； 冷藏：符合工艺及参数要求，达到-18℃，一昼夜升降温度不超过1 ℃，保证冷冻效果； 二十五、分割肉卫生控制
分割过程应在官方兽医监督下进行
（1）对分割鲜肉的进入和成品肉的运出的登记和卫生监督； （2）对分割过程的卫生监督； （3）对厂房设施卫生条件的监督； （4）对工作人员卫生情况的监督；
（5）对刀具、工作台、传送带等消毒制度的监督；
（6）对有害菌、有害添加剂和其他未经批准的化学物质的抽样检查，并记录和登记； （7）兽医人员认为必要采取的其他监督工作
二十六、危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Point，HACCP)是一种食品安全保证体系，由食品的危害分析和关键控制点两部分组成。国家标准GB／T15091—1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是：“生产(加工)安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施”。 二十七、HACCP体系的特点
（1）国际食品法典标准CAC/RCP—1《食品卫生通则》1997修订3版对HACCP的定义是：“鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系”。
（2）HACCP管理体系在国际上被认可控制由食品引起疾病的最有经济效益的方法，并就此获得联合国粮农组织(FAO)和世界卫生组织(WHO)联合食品法典委员会(CAC)的认同。 （3）HACCP管理体系是一个预防体系，但不是零风险。 （4）HACCP是预防性的，而不是反映性的。 二十八、应用HACCP的优点
HACCP体系的最大优点就在于它是一种系统性强、结构严谨、理性化、有多项约束、适用性强而效益显著的以预防为主的质量保证方法。
运用恰当则没有任何方法或体系像它那样能提供相同程度的安全性和质量保证，而HACCP的日常运行费用要比靠大量抽样检查的方式少得多。
HACCP概念的普遍原则：使人、财、物力用于最需要和最有用之处(即，满足最必要的而不是最完美的)。 (1)在问题出现之前就可采取纠正措施，因而是积极主动的控制。
(2)通过易于监视的特性如时间、温度和外观实施控制。监控方法简单 直观、可操作性强、快速。 (3)只要需要就能采取及时的纠正措施，迅速进行控制。 (4)与依靠化学分析微生物检验进行控制相比，费用低廉。 (5)由直接专注于食品加工的人员控制生产操作。
(6)由于控制集中于生产操作的关键点，就可以对每批产品采取更多的保证措施。使工厂重视工艺的改进，降低产品损耗。
(7)HACCP能用于潜在危害的预告，通过监测结果趋向来预告。
(8)HACCP涉及到与产品安全性有关的各层次的职工，包括非技术性的人员，即全员参与。 二十九、HACCP使用范围
HACCP是可广泛应用于简单和复杂操作的一种强有力的体系。它被用来保证食品的所有阶段的商品安全。 食物链各环节的安全性控制：适用于“从农田到餐桌”过程各个环节
（1）原料生产者（2）食品加工者（3）公共餐饮服务业者（4）零售商（5）消费者 三十、HACCP的七个原理
原理1危害分析和预防措施
危害是指有可能引起食物不安全的消费的，生物、化学或物理的因素。
食品中的危害：指食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学、物理因素或食品存在条件。 危害来源：
（1）食品本身含有有毒物质。
（2）食品在生产、运输、贮存、销售过程中受到外界有毒有害物质的污染，即食品污染。 危害分类：
（1）生物性危害：细菌病原体、病毒、寄生虫
（2）化学性危害：天然毒素类、天然过敏源物质类、食品添加剂与辅助剂类、其它化学污染 （3）物理性危害：外源性锐利物质 预防措施 (1)生物危害 A细菌
a．时间／温度控制：加热和蒸煮过程(可杀死病原体)，冷却和冷冻（可延缓病原体的生长)。
b．发酵和／或pH值控制(发酵产生乳酸的细菌抑制一些病原体的生长，使它们在酸性条件下不能生长)。 c．盐或其他防腐剂的添加(例如盐和其他防腐剂抑制一些病原体的生长)。 d．干燥(可以通过除去食品中足够的水分来抑制一些病原体的生长)。 e．来源控制(可以通过从非污染源处取得原料来控制)。 B病毒
蒸煮方法(例如适当的蒸煮将杀死病毒)。 C寄生虫
a．饮食控制(防止寄生虫接近食品，例如：猪肉中旋毛线虫感染由于猪的饮食与环境的良好控制而减少。然而这种控制方法并不是对所有可用作食品的动物都有效，例如野生鱼的饮食和环境不能被控制)。 b．失活／去除(例如一些寄生虫能抵抗化学消毒，但通过热、干燥或冷冻而失活。在一些食品中，肉眼检查可以检测寄生虫，一个工序叫“挑虫”，能使加工者在亮的桌子上检查鱼体。通过灯光，虫子如果被发现，将很容易被除去) (2)化学危害
a．来源控制(例：产地证明、供货商证明和原料检测)。 b．生产控制(例：食品添加剂合理的使用和应用)。
c．标识控制(例：成品合理标出配料和已知过敏物质)。 (3)物理危害
a．来源控制(例：销售证明和原料检测)。
b．生产控制(例：磁铁、金属探测器，筛网、除粒机、澄清器、空气干燥机和X-射线设备的使用)。 原理2 确定关键控制点
一般有以下几种点可成为关键控制点：
1)当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点。
如：a能通过控制接受步骤来预防病原体或药物残留(例如，供应商的证明、产地证明)。 b能通过在配方或添加配料步骤中的控制来预防化学危害。
c能通过在配方或添加配料步骤中的控制来预防病原体在成品中的生长(例如pH调节或防腐剂的添加)。 (2)能将危害消除的点可以确定为是关键控制点。
如：a在蒸煮的过程中，病原体被杀死。b金属碎片能通过金属探测器检出。c通过冷冻杀死寄生虫。 (3)能将危害降低到可接受水平的点可以确定为是关键控制点。 如：外来异物，通过人工挑选和自动收集来减少到最低限度。
通过从认可海区获得的贝类使某些微生物和化学危害降低到可接受的水平。
控制点(CP)：能控制生物、物理或化学因素的任何点、步骤或过程。在工艺流程图中不能被确定CCP的许多点可以认为是控制点。这些点可以记录质量因素的控制。
食品加工中的安全控制复习总结
