5 6 7 8 xx机 xx机 xx机 包装机 1 1 1 2 生产车间 生产车间 生产车间 生产车间 xxx xx xx xx 2.2危险源与风险分析 2.2.1危险源及事故类型
根据事故发生过程、性质、机理，经危险有害因素辨识、风险评估，本单位潜在的生产安全事故主要有：火灾、触电、机械伤害、车辆伤害等。
参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，本单位确定以下场所为危险源和重要目标：材料仓库、成品仓库、变配电房等。详情参见表2-2： 序号
表2-2危险目标潜在的危险性程度分析表 可能发生的事危险目标 事故的严重程度 故 1 2 3 材料仓库 成品仓库 变配电房 火灾 火灾 触电、火灾 轻伤、重伤事故或死亡事故 轻伤、重伤事故或死亡事故 轻伤、重伤事故或死亡事故 2.2.2危险有害因素及危害程度分析 （1）、火灾危险分析
在生产过程中，如果火源控制不好，如设备超负荷运行导致设备表面温度过高，达到可燃物的着火点，一旦与可燃物接触就可能引燃可燃物，从而导致火灾的发生。
在点火源控制过程中，如果出现以下情况，也会导致可燃物的燃烧：如电气线路老化，或电气线路负载过热，导致高温熔融物的产生，如果电气线路底下堆放有可燃物品，那么高温熔融物就会引燃可燃物品，从而导致火灾的发生。
（2）、触电危险分析
触电主要是指电流对人体的伤害作用。电流对人体的伤害可分为电击和电伤。电击是电流通过人体内部，影响人体呼吸、心脏和神经系统，造成人体内部组织的破坏，以至死亡。电伤害主要是电流对人体外部造成的局部伤害，包括电弧烧伤、熔化金属渗透入皮肤等伤害，以及两类伤害可能同时发生，不过绝大多数电气伤害事故都是电击造成的。
在生产过程中造成触电的原因主要是人体触碰带电体，触碰带电体绝缘损坏处、薄弱点，触碰平常不带电的金属外壳（若该处漏电，造成外壳带电），超过规范容许的距离，接近高压带电体等，均可能造成设备事故跳闸或人员触电伤害。
本单位在生产过程中使用到各种电器设备，以及设置的变配电设备及其他用电系统，都是人身触电伤害的危险源。
在电气设备、装置、运行、操作、巡视、维护、检修工作中，由于安全技术组织措施不当，安全保护措施失效，违反操作规程，误操
作、误入带电间格、设备缺陷、设备不合格、维修不善、人员过失或其他偶然因素等，都可能造成人员触碰带电体，引发设备事故或人身触电伤害事故。
（3）、机械伤害危险分析
切割设备在运转过程中，操作者的手部或身体的其他部位误入危险区域时，设备不能自动制动或停止运行，可能导致机械伤害的发生。
机械防护设施缺损。由于保养不善或违章作业，设备的防护栅栏、安全栏门或设备的转动、传动部位的防护罩缺损，操作人员身体一部分进入上述围护的危险区域或触及设备的旋转部位，可能导致机械伤害的发生。
设备布局不合理。不合理的设备布局，会造成生产场地拥挤，安全通道和设备间隔被占，作业空间缩小，作业者操作受到妨碍；另外设备排列过于拥挤，作业人员互相影响干扰，以致操作失误的可能性大大提高，从而提高发生机械伤害的可能性。
工位器具和材料摆放无序、机台附近坯料或半成品堆放过多、过乱、因场地拥挤或管理不善的原因，导致工具或物料的无序摆放，可能由此导致机械伤害事故。如工具或物品放置于机械手上，机械手启动时会将其上的工具或物品甩出伤人；料架太过靠近设备，搬运时可能会碰触设备的控制部分而使设备出现误运行或损坏设备。
环境不良。如现场照明达不到标准要求，有噪声和振动等，都可能影响作业人员的正常操作，导致操作失误增多；工作场地存在油污、水渍或物料摆放于通道上等，也可能导致作业人员滑倒、绊倒而跌伤或扭伤；
设备故障。因保养或维护不善，设备可能出现运行故障，如控制系统故障，会导致控制失灵，该启动的启动不了，不应启动的仍在运转；动力系统故障会造成速度、压力、电气等工艺参数异常，如上料机械手或卸料机械手等真空度不足，可能致握持物料失稳而伤人；机件故障，如离合器或制动器磨损失效等，可能导致控制失灵而导致事
故。
操作失误或违章作业。由于作业人员技能、生理状态和责任心等原因，可能导致操作失误或违章作业；多人操作大型设备时，有时看不见彼此，如若协调不良，可能导致事故，特别是在维修或保养时，没有执行严格的上锁、挂牌制度以及试机程序，出现有人在机内或没有退出危险区域即启动设备的情形，有可能导致恶性事故发生；或在进行模具修整、清理等作业中，没有将自动化设备调至关闭或手动状态，此时如果安全防护措施和设施失效，可能导致事故；或突然停电时，没有按程序将设备总电源截断，来电后设备按原定程序动作，有可能导致机械伤害事故。
另外，生产过程中废料、边角锋利，作业人员在作业或检查时，不小心碰触，可能导致碰、割伤。
（4）、车辆伤害危险分析
企业内机动车辆虽然只是在厂区内进行运输作业，但如果对安全驾驶和行车安全的重要性认识不足，思想麻痹，违章驾驶，以及管理不善，车辆带病运行等，就会造成车辆伤害事故，这不仅会影响企业的正常生产，还会给企业和职工造成不应有的损失。 2.2.3重大危险源辨识
（1）依据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）的规定，在表1范围内的危险化学品，其临界量按表1确定；未在表1范围内的危险化学品，依据其危险性，按表2确定临界量；若一种化学品具有多种危险性，按其中最低的临界量确定。本公司生产上没有使用和储存危险化学品，不存在重大危险源。
（2）依据《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》（安监管协调字[2004]56号）进行重大危险源辨识：公司没有使用锅炉，也没有符合构成重大危险源条件的压力容器和压力管道。
组织机构及职责
3.1 应急组织体系
为保障事故状态下能迅速有效调动各方力量，对生产安全事故进行有效救援，最大限度减少人员财产损失。公司成立了应急救援指挥部，办公室设在综合管理部，综合管理部部长为办公室主任。下设6个专业应急小组，负责突发事件的应急救援工作，应急组织体系图如下：
3.2 指挥机构及职责 3.2.1应急救援指挥部
发生紧急事故时，迅速在事故现场附近安全地带设立临时应急救援指挥部，总指挥由公司总经理担任，副总指挥由公司副总经理担任，负责全公司应急救援工作的组织和调度，当总指挥不在公司时，副总指挥担任临时总指挥（若正、副总指挥不在公司时，由公司最高职务者担任临时总指挥），全权负责现场指挥，事故应急处理期间，全公司范围内一切救援力量与物资必须服从调派，协助应急指挥小组下达命令，组织调动人力增援。 3.2.2应急救援小组
所有部门都有职责参与应急救援，根据各自职能特点和现场应急需要，公司成立六个应急救援小组。
警戒 疏散组 抢险 救援组 后勤 救护组 综合 协调组 技术 支持组 善后 处理组 应急救援指挥部 总指挥 副总指挥
备案公司应急预案(完整资料).doc
