叠梁式钢质闸门制造安装调试
关键词：叠梁式钢闸 制造 安装 调试 概述
钢质叠梁式钢闸门以前主要用于检修闸门的选型，随着我国公路交通的发展，衍生出来的制造厂到施工现场沿途收费站，严重制约了运输单元的外形尺寸，使得闸门（工作闸门）必须采用在制造厂分节制造运输，在现场组拼焊接成形。
随着设计理念的不断更新变革，由原来的分节制作至现场组拼焊接整体，改成分节制作，现场装配成整体。两种方案的优缺点： 1.1优点：两者都解决了运输问题，而且使现场的吊装简单化，对起重设备及施工现场的要求降低，设备吊装的安全系数提高了，如果与土建协调沟通较好，可以减少土建和安装的技术交接时间，加快土建乃至整个工程进度。
1.2缺点：前者虽解决了运输和吊装问题，但由于在现场组拼焊接，必不可少的使安装与土建交接时间延长。另处由于现场组拼焊接，即使采取一系列的成品保护措施，由于：（一）焊接时产生的飞溅会破坏其它部位的防腐层（油漆层和锌层）；（二）焊接时对焊缝受热区涂层均将产生不同程度的破坏。以上两点如处理不彻底，是造成以后局部锈蚀的主要原因。在对涂层破坏区进行处理，除防腐效果不如一次性施工外，还增加一笔不小的费用（如：设备费、材料费、人工费等），同时对施工现场造成不同程度的污染。
后者采用现场装配的设计制造理念，很好的解决了上述存在的问题，减少了现场组装拼焊及防腐处理所需的时间，不仅加快了整个工程进度，也避免了由施工环境等不确定因素，对现场组拼焊接质量的影响。 梁式钢闸门的制造
叠梁式钢闸门的制造一般通过轴销或连接板等软连接将闸门连接成有整体 ，其制造的工艺方法与普通闸门基本相似。但由于结构的差别又有些不同，工序相对复杂，单节、整体拼装尺寸同时满足规范要求，特别是装配形位公差的要求更高。 现将叠梁式钢闸门制造工艺流程简述如下： 2.1工艺流程
2.1.1、施工准备：组织施工技术人员对施工图纸进行技术工艺审核，审查图纸有无错误，工艺及技术上是否可行，充分理解设计意图。在设计交底及施工过程中加强与设计人员沟通。然后编制施工技术文件、资源装配计划、进行施工技术交底。做到图纸熟、方案精、交底清。
2.1.2、下料：根据施工技术文件编制下料清单。进行号料、下料、剖口制作，板材及型材构件分类堆放、标标清楚。
2.1.3、单构件制作：根据施工图纸将主要结构制成单构件，如：梁结构、轮箱、轮座等，并按工艺文件要求制成工艺结构梁，以减少整体施焊时内应力受拘束不易释放，产生较大的内应力，给后道
工序校正带来预想不到的困难。
2.1.4、面板敷设：根据施工图纸及工艺文件进行面板排板设计，选材、下料，使用材料合理且保证焊缝布局满足规范及工艺文件要求（两平行焊缝间距≥100mm，对接缝≥500mm，不允许出现十字烛缝隙）。然后进行梁格线放样布置，作好标记，作为梁构件拼装基准，校核无误后移交下道构件组拼。
2.1.5、构件拼装加固、焊接校正：根据梁格线进行构件组拼，经检验合格后，加固处理，解体后施焊，施焊时严格按施工工艺文件进行施焊（如：焊接电流、焊接顺序、焊接速度等）。焊缝检验合格后，根据变形情况，采取水文校正法和机械校正法进行校正处理。使门叶形位偏差满足规范要求。
2.1.6、关联节间试拼装校正：单节的校正合格后，将关联节按图纸要求进行组合，拼装关联构件（如节间联接板或联接吊耳、节间止水座板等），并对节间错位情况进行局部修正。调整封水座面，并以此为基准调整支承件（如轮孔）轴线，做好标志，作为镗孔基准，以利镗孔。试拼装合格后，做好节间拼装标志及编号，以利现场安装，然后再解列移交镗孔、钻孔工序。
2.1.7、钻孔、镗孔：以门叶纵横向基准线及面板为基准，确定封水眼中心线及轮轴中心线，进行钻、镗孔，保证封水线及轴线平面及平行度指标（封水眼：±1.5mm，轴线平行度、平面度：2mm）。 2.1.8、防腐：门叶制造完毕经检验合格后，进行喷锌防腐。喷
叠梁式钢质闸门制造安装调试
