塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策

塑料制品不良及处理方法

成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外，大部分问题可靠调整操作条件来解决。

调整操作条件必须注意：

每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。

调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。

熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。

有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。 成品未完整（SHORT SHOT） 故障原因 处理方法

原料温度太低 提高料筒温度 注射压力太低 提高注射压力 预塑量不够 增多计量行程 射出时间太短 增长射出时间 射出速度太慢 加快射出速度

模具温度太低 提高模具温度 模具温度不匀 重调模具水管

模具排气不良 恰当位置加适度之排气孔 喷嘴阻塞 拆除清理

进料不平均 重开模具溢口位置 浇道或溢口太小 加大浇道或溢口

原料内润滑剂不够 酌加润滑剂

螺杆止逆环（过胶圈）磨损 拆除检查修理 机器注射量不够 更换较大机器

缩水（SINK MARK） 预塑量不够 增加预塑计量行程 注射压力低 提高注射压力 保压压力不够 提高保压压力 注射时间太短 增长射出时间 注射速度太快 减小速度

溢口不平衡 调整模具入口大小或位置 喷嘴阻塞 拆除清理 料温过高 降低料温

模温不当 调整适当之温度

冷却时间不够 酌延冷却时间 排气不良 在缩水处设排气孔

成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚 检讨成品

料筒过大 更换较小规格料筒

螺杆止逆环（过胶圈）磨损 拆除检查修理

成品粘模（PRODUCT STICKING） 注射压力太高 降低射出压力 剂量过多 使用脱模剂

保压时间太久 减少保压时间 注射速度太快 减小速度 料温过高 降低料温

进料不均匀使部分过饱 变更溢口大小或位置 冷却时间不足 增加冷却时间

模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度 模具内有脱模倒角（UNDERCUT） 修模具去除倒角 模具表面不光 打光模具

浇道（水口）粘模（SPROE STICKING） 注射压力太高 降低射出压力 加热温度过高 调节温度 浇道过大 修改模具

浇道冷却不够 延长冷却时间或降低料筒温度

浇道脱模角不够 修改模具重新调整其配合增加角度

浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射嘴配合不正 重新调整其配合 浇道内表面不光或有脱模倒角 检修模具 浇道外孔有损坏 检修模具 无浇道抓锁（SNATCHPIN） 加设抓锁 填料过饱 降低射出剂量、时间及速度

毛头、披锋（FLASE）

加热温度太高 降低加热温度、降低模具温度 注射压力太高 降低射出压力

填料过饱 降低射出剂量、时间及速度

合模线（PARTING LINE）或密封面（MATING SURFACE）不良 检修模具 锁模压力不够 增加锁模压力

制品投影面积过大 更换锁模压力较大之机器

开模时或顶出时成品破裂（CRACKING） 填料过饱 降低射出剂量、时间及速度 模温太低 升高模温

部份脱模角不够 检修模具

有脱模倒角 检修模具

成品脱模时不能平衡脱离 检修模具

顶针不够或位置不当 检修模具

脱模时模具产生真空现象 降低开模或顶出慢速、加进气设备

结合线（WELD LINES） 塑料熔融不佳 模具温度过低 注射速度太慢 注射压力太低

提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速 提高模具温度 增加注射速度 提高注射压力

塑料不洁或掺有他料 检查原料

脱模油太多 少用脱模油或尽量不用

浇道及溢口过大或过小 调整模具入口尺寸或改变位置

模内空气排除不及 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞

流纹（FLOW LINES）

塑料熔融不佳 提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速 模具温度过低 提高模具温度

注射速度太快或太慢 调整适当注射速度 注射压力太高或太低 调整适当注射压力 塑料不洁或掺有他料 检查原料

溢口过小产生内射纹 加大溢口

成品断面厚薄相关太多 变更成品设计或溢口位置

银纹、气疮（SILVER STREAKS）

塑料含有水分 塑料彻底烘干；提高背压

塑料温度过高或模具过热 降低原料温度，射嘴及前段温度

塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解 减少其使用量或更换耐温较高之代替品 塑料中其他添加物混合不匀 彻底混合均匀 注射速度太快 减慢注射速度

模具温度太低 提高模具温度

塑料粒粗细不匀 使用粒状均匀之原料

料筒内夹有空气 降低料筒后段温度；提高背压

原料在模内流程不当 调整溢口大小及位置使模具温度保持平均

成品表面不光泽

模具温度太低 提高模具温度

塑料剂量不够 增加注射压力、速度、时间及剂量 模内有过多脱模油 擦拭干净 模内表面有水 擦拭并检查是否漏水 模内表面不光 模具打光

成品变形（WARPING）

成品顶出时尚未冷却 降低模具温度；延长冷却时间；降低塑料温度 成品形状及厚薄不对称 脱模后以定型架固定；变更成型设计 进料过多 减少射出压力、速度、时间及剂量 几个溢口进料不平均 更改溢口 顶出系统不平衡 改善顶出系统 模具温度不均匀 调理模具温度

近溢口部分原料太松或太紧 增加或减少注射时间

成品内有气孔（AIR BUBBLES）

成品断面、肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置 注射压力太低 提高注射压力 注射时间不足 增加注射时间 浇道溢口太小 加大浇道及入口 注射速度太快 调慢注射速度 塑料含水分 塑料彻底干燥

塑料温度过高以致分解 降低塑料温度 模具温度不平均 调整模具温度

冷却时间太长 减少模内冷却时间，使用水浴冷却 水浴冷却过急 减短水浴时间或提高水浴温度 背压不够 提高背压

料筒温度不当 降低喷嘴及前段温度，提高后段温度

黑点（BLACK SPOTS）

原料过热部分附着料筒管壁 彻底空射；拆除料筒清理；降低塑料温度；减短加热时间 塑料混有异物、纸屑等 检查塑料；彻底空射

射入模内时产生焦斑（BURNING MARK） 降低注射压力及速度；降低塑料温度；加强模具排气孔；酌降合模压力；更改入口位置

料筒内有使原料过热的死角 检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象

必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同，最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经一再的回收，将降低成品的特性，制品有特殊性要求时，最好勿使用回收料。

螺杆打滑（无法进料）

料筒后段温度太高 检查循环水，降低后段温度 树脂干燥未完全 再干燥树脂及填加适当润滑剂 料筒及螺杆磨损 拆除整修

树脂粒子大小不当 排除漏斗进料口，以其他树脂清洗料筒

背压及螺杆转速不当 重新调整，大料筒降低转速，小料筒增加转速

喷嘴漏胶（流涕）

料筒温度过度 降低料筒温度，尤其喷嘴段 背压调整不当 适当降低背压及螺杆转速 整进行程不够 增加整进行程，更改喷嘴头设计

塑料成型不完整。

这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。

一、设备方面：

1、注塑机塑化容量少。当制品质量超过注塑机实际最大注射量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换更大容量的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。

2、温度计显示温度不真实，名高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。

3、喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小。料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或者消耗注射压力；太大，则流通截面积增大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况，同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外益料，模内充不满现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料碳化沉淀物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形、影响与对方的良好配合；注座机故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤破下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。

4、塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料端温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早的熔化，粒料与熔料相互黏结成“过桥\堵塞通道或抱住螺杆，随同螺杆旋转做圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。

5、喷嘴冷料如模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端或喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生”流延“，使塑料未开始注射而模具敞开的情况下，意外的抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。

6、注塑周期过短。由于周期过短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应的调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短粒料在机筒内的预热时间。

还有其他很多关于注塑缺陷的现象分析解决，看看LZ适合再发吧

二、模具方面

1、模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或浇口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或碳化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其他型腔不能注满的情况。应当适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。

2、模具设计不合格。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部厚度，或填充不足处的附件设置