这些方法可以有效控制铣削毛刺形成

在机加工中，切削金属的过程中常会产生毛刺，毛刺不仅对于工件的精度和表面质量有严重的影响，还会影响到其实用性能。在端铣中，毛刺的形成受多种因素的影响，它不仅与铣削过程有很大关系，还与工件结构、刀具几何形状等有一定关系。要减小端铣毛刺，必须从多方面出发控制和减小毛刺的生成。 1、合理的结构设计

毛刺的形成在一定程度上会受工件结构的影响，由于工件结构的不同，在加工后棱边处的毛刺形状和尺寸也会有很大出入。如果工件材料和表面处理在之前做好后，工件几何形态和棱边就是决定毛刺的一个重要因素。 2、适当的加工顺序

加工顺序对端铣毛刺的形状、大小也有一定的影响。毛刺形状和尺寸不同，去毛刺的工作量和花费也不同，因此，选取适当的加工顺序是减少去毛刺费用的一种有效途径。

在机加工中，先钻孔再铣平面，则孔圆周上容易生成较大切出铣削毛刺；如果先铣平面再钻孔，则孔圆周上只有较小的钻削切入毛刺。同理，先铣削上表面再铣凹轮廓所形成的毛刺比先加工凹轮廓再铣平面所形成的毛刺尺寸要小。

3、避免刀具退出

避免毛刺形成的有效方法还有一个比较常用的是避免刀具退出，因为刀具退出是切出方向毛刺形成的主要因素。通常情况下，铣刀旋出工件所产生的毛刺较大，旋入工件时产生的毛刺较小。因此，在加工过程中应尽量避免铣刀旋出。 4、选取适当的走刀路线

当平面切出角小于一定值时，所产生的毛刺尺寸较小。平面切出角可以通过改变铣削宽度、进给速度和旋转速度来改变。因此，避免毛刺的生成还可以通过选取适当的走刀路线来实现。

5、选取适当的铣削加工参数

每齿进给量、端铣宽度、端铣深度及刀具的几何角度等端铣参数对毛刺的形成有一定的影响。

端铣毛刺的形成主要是因为刀具退出、刀具进入、平面切出角、刀尖退出顺序、铣削参数等。毛刺的最终形状和尺寸也是各个因素下作用的结果。