切削、焊接、校正﹑打磨等影响涂装质量得作业.
接收到船东或监理工程师签发得此工件准许进入下道工序涂装通知单后，才进行需涂工件得、摆放及涂装。
12、1、2钢构件转运方应准备充足得吊装转运机具及支撑墩。
1２、1、３施工厂地必须平整，清理干净,无积水、污泥、油漆桶、废砂等杂物. 12、2每道工序得工件摆放位置：
焊接工序合格后，制作方起重人员将需涂装工件转运至喷砂车间,摆放牢固后喷砂队进行喷砂处理作业.
喷砂除锈报验合作后,起重人员将工件转运摆放在喷涂车间,喷漆队进行底漆得喷涂施工。若工件较多，涂装车间不能满足所涂工件得摆放，可将工件摆放在室外宽敞得混凝土面平整场地上施工。在有雨、雪、雾、大风时,第一道底漆在喷砂车间喷涂.
12、３工件摆放方法:
工件摆放应平稳牢固,避免倾斜。工件底平面离地面高度不小于1、5ｍ,支墩为钢构件与厚100mｍ以上得垫木组成。
所涂工件摆放在室外场地时，应按喷涂底漆得先后顺序分类依次整齐摆放。 1２、4工件摆放后，及时搭设牢固得钢管脚手架 ,安全员仔细全面检查，确保工件摆放及脚手架搭设牢固。涂装工序结束后,及时拆除脚手架,将脚手架钢管整齐摆放在不影响工件起吊转运作业得地方。脚手架搭拆时，所用钢管不得触及工件，以免碰伤钢材基体及涂层.
13、施工工艺：
１3、１喷砂处理： １3、１、１净化处理:
清除工件表面残留得焊渣、焊瘤、飞溅等杂物，用脱脂剂擦除基体表面钻孔液、切削液及其它油渍,对于较大面积得浮尘，用干燥得压缩空气吹扫干净.
13、1、2喷砂除锈
（1）磨料:采用铜矿砂，粒径为０、5-１、5ｍm，颗粒大小均匀、干燥、无油污等任何污染。每次装砂时,都先过筛分选,如发现磨料有结块、锈蚀严重得,必须清除。
(2)环境条件：环境大气得相对湿度必须低于85％，基体表面温度不低于露点以上３℃。 1３、１、3技术参数:
(１)压缩空气工作压力为0、４－0、6Mpａ；
(2）喷嘴到基体金属表面距离为10０—30０ｍm; （3)喷射方向与基体金属表面法线得夹角为1５-30度;
(4）喷射速度以不重复喷砂,达到清洁度为限；喷束重叠以1/4-1/5为宜。 1３、1、４操作要领：
（1)喷嘴选用耐磨合金得文丘里型喷嘴，在其孔径扩大25%时予以更换。
（2）压缩空气经气体缓冲罐、油水分离器，经白布打靶试验，达到清洁、干燥后才进入砂罐与喷砂枪.
(3)装砂时，先关闭砂罐下面得出砂阀门，再关闭进砂罐与喷砂枪得进气阀,然后调节砂罐顶部放空阀，确认砂罐内压力为零后，再打开砂罐上得装砂盖向罐内装砂。
(4)装砂后,先关闭装砂盖,再关闭放空阀,然后打开进气阀，确认喷砂准备工作就绪后，方再打开砂罐下面得出砂三通旋塞。
（5)喷砂时,调节三通处旋塞,控制出砂流量，喷枪不得朝向任何人员;持枪人员与控制砂门人员之间有简单明了得信号联系；操作人员必须全身防护。
（6）喷射完毕,及时清理金属喷砂面砂粒，并用干燥无油得得压缩空气吹净表面灰尘，清理后得喷砂表面不得用手直接触摸，所有接近喷砂工件人员均穿戴专用工作服、手套、鞋套,以免造成喷砂面得污染。
13、１、5 其它措施
喷砂前,用金属薄板、硬木板、破布等材料将阳极块、不锈钢管、门锁、螺旋桨叶轮及设备等非喷砂部位遮蔽保护。由技术员、质检员、安全员再次对操作工讲述工艺要求、质量标准、安全保护措施，操作工需穿戴好劳动保护用品。
１3、1、6质量检验: （1)评定标准：
清洁度：采用图谱对照、样板对照方法，喷砂后,金属基体表面清洁度应达到ＧＢ８923－88中得Sa2、５级，机械除锈后金属基体表面清洁度应达到GB8923—8８中得St3级.
粗糙度：喷砂粗化处理后,粗糙度为Rz40－8０μm,用粗糙度仪测量与比较样块法,检验标准为GB/Ｔ132８８、ＧB6062。
（2）检验程序:在施工中操作人员随时仔细检查所喷砂部位,发现漏喷或不达标部位及时补喷，全部喷砂完毕清砂干净后，喷砂队队长全面检查,不合格处重喷。喷砂队长自检合格后,报项目部专职质检员检测，不合格处重新喷砂，专职质检员检测合格后再报甲方质检代表、船东验收。
（３）记录：及时做好喷砂施工记录,并填写喷砂除锈质量检测记录。
1３、１、7间隔时间：报检合格后，及时在车间内进行底漆喷涂施工,在湿度小于8５％情况下,作业时间控制在6小时内施工完毕.
13、2涂料喷涂: 13、２、１施工条件
空气相对湿度不大于８5%,被涂基体表面温度低于露点以上3℃，环境温度必须在５℃-40℃，有雨、雪、雾天气不能进行露天涂装作业;
喷涂作业应在清洁环境中进行,避免未干得涂层被灰尘污染； 作业环境内,严禁吸烟及其它明火作业,避免与其它高温热源接触; 保证作业环境通风良好,但风力超过六级必须采取适当措施； 构件表面有结露时不得涂装，涂装后4小时内不得淋雨; 气温超过35℃时,工件在阳光直射得条件下不宜施工。 １３、2、2喷涂前准备工作
涂装材料得工艺及性能要求符合图纸设计规定、涂装得油漆具有国家船检局认可证书(或相当等级得认可证书）。
涂装前仔细确认涂料得种类、名称、质量及施工部位,并对每批次得油漆主要性能指标进行检验。
领取涂料时，要检查涂料得批号、生产日期、密封性，过期涂料坚决不用.已打开包装得涂料，使用前要仔细检查，发现结块、变色、发白等变质现象，不能使用；
所用容器要无水、无油、无尘、无漆渣及其它杂物,不同涂料不混用同一个容器； 检查喷涂机及管路、喷枪就是否联接牢固，首先在非涂装工件得专用试喷钢板上喷涂,确保喷嘴、喷枪、喷涂机及其它管路使用正常;
分段预留焊接缝边缘两侧各50mm内用压明胶粘纸粘贴,不涂底漆，以后每层涂料涂装前，焊缝边缘再留出50mm,形成阶梯状保护层；
涂装前，应用毛刷或干净得压缩空气清除工件表面浮尘及其它污物；
双组份涂料由专业调漆师严格按涂料说明书规定比例调配，调配前，用搅拌机将各组份搅拌均匀，防止沉淀，并进行过滤，调配后,经充分搅拌熟化才能使用，超过混合使用期
得涂料坚决不用。封闭涂料调配粘度不宜偏高,稀释剂加入量为3０％，以便其易渗入到金属涂层得孔隙中去。
１3、2、3施工方法
富锌涂料喷涂选用GPＱ９C型高压无气喷涂机喷涂,其她油漆选用QPT-６52８C型高压无气喷涂机喷涂。对工件边角、边缘、过焊孔等不易喷涂部位,在每道油漆喷涂前，用漆刷手工预涂,若达不到规定厚度，干燥后在下道油漆喷涂前及时补涂。
喷涂中，遵循先难后易、先里后外、先左后右、先上后下、先边后面这五个原则。 13、2、4工艺参数
压缩空气应干燥无油、压力不低于０、4Mpa； 喷枪与工件被涂表面间距,控制在30０－400mm之间； 喷枪与被涂表面应保持垂直,两端则以45度为限； 喷枪移动速度为0、3-1、5m/ｓ; 各喷涂带上应有1/３得宽度就是重叠得; 从喷涂泵到喷枪之间得连接管长度不超过50m。 13、２、5施工要点
在较密闭得船体舱室内作业时，通风设施要有专人瞧守，安全员要在作业区来回巡视。 每涂层涂装前,对上道工序进行检查，上道工序不合格,不进行下道涂层喷涂； 除封闭底漆外，稀释剂加入量不宜超过5％；
富锌涂料中锌粉比重大,喷涂时应用搅拌器不停地搅拌,防止沉淀;
喷涂过程中，用湿膜测厚仪测定漆膜厚度，根据测得数据比较后及时调整喷涂速度，以确保干膜厚度；
喷枪在被涂表面作平行移动,尽量避免作弧形移动；
双组份涂料调配混合后,要在规定使用期内用完。已胶凝涂料，严禁使用; 喷涂后,对涂膜认真维护.涂层在固化前，避免被雨淋、曝晒、践踏; 每次喷涂完毕,及时清洁喷枪、管路、喷涂机泵、容器与施工场地。 1３、２、7质量检验 (１）评定标准:
外观:表现应均匀一致,无严重流挂、脱落、 皱纹、无气泡、针孔、裂纹漏涂等缺陷,
目测法10０％检查，整个表面均要满足外观要求；
厚度：涂层自然干燥后,用无损磁性测厚仪检测厚度，按两个9０％得原则，按照国家相关标准GB／T６4６3—1986《金属与其她无机覆盖层厚度测量方法评述》规定得厚度检测方法检验并采用磁性测厚仪进行测量、钢结构表面漆膜厚度所测点得值必须有９0％达到或超过规定漆膜厚度值,未达到规定膜厚得测点之值不得低于规定膜厚要求得９0%、
附着力得检查：涂层完全固化后，漆膜附着力得检验采用 GB9２８6－1９8８《色漆与清漆膜得划格试验》进行划格评级，并达到一级以上、
（２)检验程序:
每道油漆喷涂前，都要在上层涂层质量检测合格并报甲方质检代表验收合格后才能喷涂；每道油漆喷涂时，都必须有专职质检员在场,随时检测现场施工环境条件及油漆湿膜厚度，控制干膜厚度在规定范围内；每道油漆喷涂后,仔细检查涂层，不合格处及时处理；
涂层固化后，专职质检员及时全面检测涂层质量,检验合格后,及时向甲方质检代表报检；
(３)检测记录：
施工员、质检员及时全面准确无误地记录每道油漆得喷涂环境、操作人员、所涂工件号、油漆牌号、配比、喷涂起始结束时间、设备状况、漆膜厚度、漆膜出现得问题等。发现得质量问题,技术人员、操作人员、质检人员应及时找出真正得原因,确定正确得整改措施；
及时正确填写质量检测验收记录,并报甲方质检代表及船东签字确认。 1３、3、焊缝区域：
船体分段在船台整体拼装后得焊缝,用清洁剂清洗,角磨机打磨，角落处、过焊孔处用直柄角磨机安上小磨头打磨,去除焊缝区域所有铁锈、烧伤涂层、油漆、灰尘等杂物，至ＧB8923中St3级， 经甲方质检验收合格后,刷涂底漆,按工件原工艺逐层涂装；
用砂轮机或砂布把新老涂层接合处，清理干净打磨成斜坡。每道涂层接合处应错开５0mm,成阶梯状，并拉毛.底、封、中、面漆每道新老涂层搭接宽度不小于５0mm。确保新底漆层与原底漆层搭接，新封闭层与原封闭层搭接，新中间漆层与原中间漆层搭接、面层与面层搭接，不得混淆搭接，底漆、封闭漆、中间漆不得涂在原面漆层上,封闭漆必须把底层全部覆盖。
13、４ 涂层破损处修补：
船体分段在船台整体拼装焊接结束后,及时清除表面得油污、泥土、灰尘等一切杂物,并全面仔细检查因吊装、转运、焊接所引起得涂层破损处。
船舶涂装方案
