可采用两台起重设备双机抬吊，双机抬吊最大荷重不得超过两机的额定起重量之和的
75%，每机所分担荷重不得超过该机额定起重量的80%，要平稳吊装。吊装前，对起重设备制动等机构进行检查，起重设备停置处地基必须平整坚实，正确选择吊具、吊点，吊点棱角处要用包角，木块支垫，以免割断吊索。指派专人指挥，并将起吊重量、幅度、高度向起重设备操作人员交底。起吊时，严禁任何人停留在机架上，先将主梁吊离地面约30厘米后，观察起重设备制动及整车稳定状况，支腿是否松动，停置处地基是否下沉，如正常后再平稳起吊。）
(6)、安装操作室及变幅，起重机构。（变幅机构小车滚轮用钢丝绳捆绑固定在主梁变幅小车轨道上，同时每次起吊前检查钢丝绳确保钢丝绳无损伤）
(7)、安装机械、电气设备。
(8)、穿绕变幅、起重钢丝绳（钢丝绳在穿绕前剖劲，以免扭绞伤人）。
(9)、安全装置安装及整机调试。 (10)、整机试运行及按规定试车验收。
龙门吊拆除顺序与安装顺序逆退进行，拆除安全基本要求可参照安装安全基本要求。
龙门吊安装流程图 龙门吊拆除流程图
技术审核（技术交底） 施 工 准 备 技术审核（技术交底） 施 工 准 备 转 运 结构矫正、拼装 机电设备拆除 中 间 验 收 钢结构拆吊 装 定位及连接 清 点 入 库 结 构 总 装 竣 工 验 收 机电设备安装 试 运 行 保护层控制：打造品质工程，确保本标段在建工程质量通病治理
取得明显成效，工程耐久性得到持续提高，主要构件钢筋保护层厚度合格率到达90%以上，主要受力构件不出现超限裂缝；为争取验收合格率达到
100%，其他工程验收合格率力争达到98%以上，规范钢筋保护层应做好以下几点：
1）桩基保护层控制：桩基保护层采用混凝土滚轮式，厚度为混凝土保护层厚度,每隔2m均匀布置4个，穿在箍筋上，这样既保证保护层厚度又能减少对孔壁的扰动。
2） 墩柱保护层控制：影响墩柱保护层厚度的因素有很多（一）钢筋加工安装原因：保护层厚度在施工过程中钢筋与模板的距离，墩柱钢筋的骨架几何尺寸直接影响成型后墩柱的保护层厚度；在模板几何尺寸一定的情况下，墩柱骨架钢筋尺寸愈大，则相应的保护层厚度愈小，反之亦然。其次，由于墩柱的平面位置要求比较严格，《公路工程质量验收评定标准》规定墩柱的轴线偏位为10mm，而墩柱保护层厚度的要求为±5mm，这就意味着墩柱钢筋的安装位置必须控制在设计位置±5mm内，否则墩柱的平面位置与保护层无法同时满足标准要求，另外墩柱钢筋的骨架刚度也是很重要的方面，钢筋的精确定位目前一般只控制顶与底，如果骨架自身刚度不足，势必导致钢筋中部位置失去控制，进而影响到保护层的控制。（二）定型钢模板原因：定型模板的几何尺寸直接决定成型后墩柱的几何尺寸，墩柱的几何尺寸与钢筋骨架的几何尺寸及平面位置共同决定了保护层。模板几何尺寸愈大将导致保护层厚度愈大，反之亦然。在假设钢筋平面位置与几何尺寸严格与设计一致的情况下，模板的最大几何尺寸误差也不能超过5mm。（三）混凝土浇筑：混凝土浇筑工艺直接影响到已经调整并加固完毕的钢筋及模板，如下料方式不当容易造成钢筋与模板间垫块脱离位置，振捣人员上下方式不当容易引起钢筋整体晃动并导致位置偏移，振捣棒插入位置不当容易导致钢筋移位。
控制方法： ?钢筋骨架整体刚度通过加强主筋与环形骨架筋焊接及主筋与外部螺旋形箍筋固定来实现。在主筋与螺旋形箍筋交叉点采用点焊或铁丝梅花形固定，即间隔一个交叉点固定。另外螺旋形箍筋使用前先调直，在半径相近的圆形构件上弯曲成相近环形半径备用，保证螺旋形箍筋与主筋密贴。钢筋安装定位先确定中心点，按照图纸设计半径±5mm在现场用墨线标出，钢筋安装时只有全部主筋都落在墨线形成的环内才可固定，完成钢筋的安装工作。?墩柱定型钢模板从模板设计、模板加工制作控制模板的几何尺寸；考虑模板的周转次数，进行相应的刚度设计；定型钢模板在起吊、运输、使用时需要考虑模板的承载情况，确保使用过程中模板不变形；根据模板刚度决定一次施焊长度，一般控制在2cm左右，并且实施跳焊，分散模板内部的温度应力，避免应力集中。?减轻混凝土入模冲击力对钢筋与模板间垫块的影响，混凝土自由落体高度大于2m时采用串筒，必要时设置减速板；振捣时严格控制振捣棒的落点位置在距离钢筋10cm～15cm处，禁止振捣棒碰触钢筋。
3）空心板.T梁保护层控制：空心板.T梁保护层厚度误差不得少于3mm，保护层垫块确保同强度，检查垫块厚度是否准确；空心板底板及顶板下料时控制好下料尺寸，钢筋安装采用定位卡，避免钢筋高度不一致而导致垫块受力不均匀，增加钢筋骨架下层钢筋保护层垫块，确保6~9块/m2,设置固定钢筋骨架和模板对拉螺栓孔，采用钢管连接底座下压钢筋骨架。T梁钢筋骨架绑扎结束后，梁肋钢筋混凝土垫块按品字形绑扎，每平方米不少于5个，马蹄部位两侧每隔
品质工程实施建设活动实施方案[精编版]
