7) 模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。
预防措施
1)严格控制配合比，保证材料计量准确。 2)砼要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间。
3)砼自由倾落高度要少于2m，超过上述高度时，采取串筒、溜槽等措施下料。
4)砼的振捣分层捣固，振捣间距要适当，必须掌握好每一插振的振捣时间。振捣器至模板的距离，不应大于振捣器有效作用半径的1/2。
5)模板孔隙用薄海绵条堵塞密实，防止浆液外流。模板支撑牢固，防止松动漏浆。
2.麻面 原因分析
1)模板表面粗糙或清理不干净，拆模时砼表面粘损，出现麻面。 2)钢模板脱模剂不均匀或局部漏刷，砼被粘损，形成麻面。 3)模板接缝拼装不严密，浇注时漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。
4)砼振捣不密实，其气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。或由于没有配合人工插边，使水泥浆流不到靠近模板的地方。
预防措施
1)模板表面要清理干净。
2)钢模板脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。
3)砼浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。
3.空洞 原因分析
1)在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙； 2)未按顺序振捣砼，产生漏振；
3)砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆；
4)砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作； 5)砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中； 6)不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
预防措施
1)在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
2)预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
3)采用正确的振捣方法，严防漏振。
4)插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。
5)振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。
6)控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
7)防止砂、石中混有粘土块或等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。
8)加强施工技术管理和质量检查工作。
对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理
4.露筋
钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。 原因分析
1)砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板；
2)钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围；
3)因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆； 4)砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位；
5)砼保护层振捣不密实，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。 预防措施
1)灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。 2)为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。
3)钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。
4)为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水
将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
5)砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。 6)拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。 7)操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
5.缺棱掉角现象 原因分析
1)挡头木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低；
2)常温施工时，过早拆除承重模板；
3)拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； 预防措施
1）挡头木模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。 2）拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。
3）冬季砼灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。
6.错台
二衬混凝土会出现新旧混凝土衔接不平顺，漏浆，模板间或窗口错台等现象，应进行处理和预防。
原因分析
品质工程实施建设活动实施方案[精编版]
