发动机技术的日益成熟，市场竞争的加剧，促使行业格局发生改变，优胜劣汰适者生存。从资本规模竞争逐步转向依靠技术质量竞争，诠释了质量是生产的重要影响因素。如何适应市场转型日益加快的步伐，加快新产品研发与试制，做出优质、低投入的叶片使其在市场竞争中处于竞争优势，是当前企业需要研究的问题。这就需要叶片定期进行测试，以验证其性能，以免发生不必要的意外。
一、
叶片疲劳测试原理
疲劳试验的加载测试原理为减速机带动偏心锤沿叶片挥舞或摆振方向以接近其一阶频率进行动态激振，要求危险截面的应变达到疲劳设计的应变，其应变测试值同疲劳设计应变值的误差应在5%范围内。试验叶片为经过静力试验认证的同一支叶片，由于考虑到外界条件影响，要求减速机的减速比在一定范围内是可以调整的。通过改变电机的转速来实现激振频率在一定范围内可调，故需要在电机的前端假装变频器来控制和改变电机的转速，从而达到改变叶片疲劳试验的激振频率可调的目的。
二、
叶片疲劳测试的难点
叶片具有高Q值的特点，峰值更尖锐，控制不容易稳定；扫频与驻留量级有所差别，驻留信息需要调整；疲劳相应非线性，试验后期不易控制。新设计的发动机叶片需要经过精载测试，以验证叶片的设计强度是否达标。测试过程一般是将叶片的根部固定，沿叶片的长度方向选择若干部位，向被选择的部位施加负载，再将叶片实际的应变值与理论应变值对比得出验证结果。
由于叶片的尺寸较大，在现有的技术中，一般采用吊车对叶片进行加载，但这种方法所面临的问题在于吊车需要的空间较大，室内环境难以满足此要求，因此常常在室外进行测试。但室外环境条件较差，测试结果容易受到外来因素干扰，导致结果产生偏差，同时也会增加测试及工作难度。
三、
晶钻仪器叶片疲劳测试解决方案
采用叶片疲劳测试设备，设备包括：应变片，传感器，Spider控制器，振动台。测试范围：叶片材料试验件，压气机叶片，涡轮叶片。
疲劳测试方法采用高精度激光位移传感器，配合晶钻振动控制系统，采用RSTD功能与
跟踪算法，可以高效完成叶片疲劳测试。
每种材料，每个结构都有其疲劳的限度。疲劳现象与强度和经历的次数息息相关。想要发动机能够安全高效使用，就需要定期进行叶片疲劳测试试验。试验过程如下。
在振动台未安装前，利用粘贴的应变片测试叶片摆振一阶的固有频率。安装完激振电机支架后，需要加载并测试危险截面的应变，加载的载荷为能够使危险截面产生疲劳的允许应变值。这个过程主要是为了今后完成疲劳试验，再重新进行该过程来验证疲劳试验是否对叶片的主要结构产生了破坏。在安装振动台后，测试叶片摆振方向的一阶固有频率，可以确定疲劳试验开始的激振频率。当激振稳定后，观察监测应变的数值，如果监测应变大于计算应变，则根据分辨率降低频率输出信号，继续观察监测应变的值；如果监测的应变值减小范围过小，则需要重新减小激振质量块，以便继续观察监测的应变值，一直到监测的应变值在计算值的5%范围内。
根据试验测试的结果对实验叶片危险截面应变值测试值与设计值进行比对，在满足试验要求弯矩的前提下，对试验叶片的危险截面的测试值、应变值和设计值进行对比，测试结果值在设计值要求误差范围内，疲劳试验过后又通过了静载荷试验的认证。测试值满足认证要求，故标志这试验取得成功。
杭州锐达数字技术有限公司是美国晶钻仪器公司中国总代理，负责产品销售、技术支持与产品维护，是机械状态监测、振动噪声测试、动态信号分析、动态数据采集、应力应变测试等领域的供应商，提供手持一体化动态信号分析系统、多通道动态数据采集系统、振动控制系统、多轴振动控制系统、三综合试验系统和远程状态监测系统等。想了解更多关于叶片疲劳测试解决方案的信息，可以咨询联系，获取相关资料。
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