化工设备的安装注意事项范文

0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。 ⑷及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在设备上。 (5)管道安装除按一般配管规定外，尚应执行下列要求：

a油管道应尽量减少法兰口和中间焊接接头，并确保管内清洁。管子对口组焊、安装前必须确认内部清洁度后方可进行；

b油系统管道焊接宜采用氩弧焊或氩弧打底工艺；

c油系统三通宜使用成品三通，如需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化物和焊渣彻底清理干净，并进行化学清洗；

d进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡度； e油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。 ●单机试车

1、试运前应具备的条件

⑴设备安装完毕，各项安装记录齐全，符合规范及设备技术文件的要求，检查、确认二次灌浆达到设计强度，地脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。 ⑵附属设备和管道系统

a附属设备和管道系统安装完毕并符合规范及设计要求； b附属设备按要求封闭完； c管道系统试压、吹洗完； d安全阀冷态整定完。

⑶冷却水、循环水、气、汽等试车所需的公用系统施工完毕，并经试用具备投用条件。 ⑷电气、仪表经校验合格，联锁保护灵敏、准确。 ⑸油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要求加好润滑油(脂)。 ⑹带润滑油、密封油系统的设备，其油系统经油循环合格。 ⑺泵、风机等入口按要求加过滤网。 ⑻试车现场环境要求

a设备周围的杂物已清除干净，脚手架已拆除； b有关通道平整、畅通；

c现场无易燃、易爆物，并配备消防设施； d照明充足，有必要的通讯设施。 ⑼试车前仍应进行下列检查：

a确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员； b检查地脚螺栓、连接螺栓不得有松动现象；

c裸露的转动部分应有保护罩或围栏； d轴承冷却水量充足，回水畅通；

e检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑移部位是否已加注足够的润滑剂； f确认电机通风系统无杂物，封闭良好；

⑽试车所需的临时系统和设施施工完毕，达到要求。 2、泵单机试车

⑴设备的试运转介质一般选用洁净水，对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇等化工物料。 ⑵泵启动时，应按下列规定执行：

a脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录一次轴承及机体的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求； b电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求； c盘车检查，应转动灵活；

d先开启冷却系统、润滑/密封系统（若有）运行正常后方可启动主泵；

e离心泵应先开启入口阀门，关出口阀门后再启动，待出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应过长；

f容积泵启动前，应将吸、排管路阀门全开，分3～5次缓慢升至工作压力； g设备在额定负荷下连续运转4h无异常为试车合格。

(3)泵单机试车合格后，及时做好善后工作，如紧固件的检查以及试车介质的排放、系统的恢复等工作。 3、风机单机试车

(1)风机启动时，应按下列规定

a脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录电机轴承及机体的温度，以后每30min记录一次。轴承温升、电机温度应符合技术要求； b电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求； c盘车检查，应转动灵活；

d先开启冷却系统、润滑系统（若有）运行正常后方可启动风机；

e关闭入口阀，全开出口阀后再启动（对罗茨风机、多级风机等特殊风机，按技术文件执行）。风机启动后逐渐开启入口阀直至达到设计要求的工况；

f首次启动时，达到全速后立即按事故按钮停车，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和异常后，再次启动继续运转，并在额定负荷下连续运转2h。 ⑵试运转时应符合下列要求： a轴承及转动部分无异常现象；

b运转中轴承的工作温度应稳定，一般滑动轴承温度不高于650C，滚动轴承的温度不高于800C；

c轴承的振动值应符合技术文件的规定，一般不大于0.05mm；

d电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定； e出口压力和电流应符合设计要求；

f转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象； g风机试运转中及时做好试运转记录。 4、其他机械设备单机试车 ⑴电机试运转

a脱开设备与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机运行2h，电机电流、轴承振动、温度等无异常为合格；

b电机单试合格后，及时将联轴器复位并复查对中值。 ⑵单机试运要求

c启动前盘车检查，应转动灵活； d按设备技术文件要求进行启动； e设备运转平稳，无异常现象；

f检测机械振动值，符合规范和设备制造厂技术文件规定为合格，一般不超过0.10mm； g检查机械各部位的温度符合机械使用说明书的要求； h电动机的电流稳定，不应有突然变化； i机械各密封部位无泄漏现象；

j电气、仪表控制及保护装置运行良好，动作准确； k设备、管道系统工作正常，无异常振动和泄漏；

l负荷（或无负荷）试运转时间按规范和设备制造厂技术文件规定，一般不少于2h。试运过程中，机械、设备运转稳定，各项参数达到要求。 静置设备的安装

静置设备的安装按照安装方式的不同分为分片安装、分段安装以及整体安装三种，我们目前遇到的多数是整体安装的静置设备，故本文着重介绍整体安装的静置设备的安装基本工序。 ●施工准备

（1）所有施工人员熟悉设备安装技术资料，包括设备制造装配图及零部件图、设备安装说明性文件、专用工具使用说明书、工艺安装图、设备装箱单及合格证等；

（2）对设备安装所需用料、辅助材料、施工机具、车辆等进行预先准备；

（3）每一步需施工前都要组织有关管理人员（技术、质量、安全等）对所有施工作业人员进行技术交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本装置设备安装的质量、安全方面的要求。 ● 基础验收及处理

（1）当基础交付安装时，基础混凝土强度不得低于设计强度的75%。基础施工单位应提交测量记录及技术资料，安装单位应按GB50461-2008《石油化工静置设备安装施工质量验收规范》中4.1.3条的要求进行相关数据的复测。

（2）基础施工单位应在交付的基础上画出标高基准线和纵横中心线；有沉降观测要求的基础，应有沉降观测点。

（3）GB50461-2008《石油化工静置设备安装施工质量验收规范》中4.1.3条中涉及块体式混凝土基础质量标准、框架式混凝土基础质量标准、钢构式基础质量标准以及球形储罐基础质量标准等基础质量标准，因涉及附表及附图太多不在这里赘述。

（4）设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm。 （5）预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清楚干净。 （6）设备安装前被油污的混凝土层应铲除。 ●设备开箱检验

（1）设备到货后，有供应部门组织技术部门、质量部门及施工班组，会同业主和监理工程师对设备进行开箱检验；依据装箱单核对箱号、箱数，对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位，检查随即资料和专用工具是否齐全。发现设备、零部件有损坏或者质量缺陷，或者有缺件情况，应做好记录，由业主及监理单位及时协调解决。 （2）对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标示，放置于洁净、通风处，小型部件应放置于木质货架上，妥善保管，以防丢失。 ● 设备吊装就位与垫铁放置

（1）设备一般采用吊车吊装就位，吊装前，钳工应事先布置好垫铁，在设备上标准好管口方位。就位过程中，钳工和起重工应密切配合，安全稳妥、正确无误地完成每台设备的吊装工作。

（2）垫铁放置时应检查基础表面无油污。每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下面。

（3）斜垫铁必须成对试相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°。斜垫铁下面应有平垫铁。

（4）尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过5块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型设备一般为30～60mm，大型设备一般为50～100mm。

（5）设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓中心。

（6）设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁之间应相互焊接牢固。

（7）安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢。

（8）当设备地脚螺栓为预留地脚螺栓时，地脚螺栓的埋设应当满足地脚螺栓的垂直度偏差不大于5‰螺栓长度，地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm，与孔底距离不小于80mm。 （9）灌浆部位要清理铁锈、油污等杂物，螺纹部分涂油脂。

（10）螺母、垫圈间及与设备底座间接触良好，螺母上端螺栓螺纹露出2个螺距。 ●设备的找平、找正

（1）设备找平找正的基准设置如下：

a设备支撑底面标高以基础上标高基准线为准； b设备中心位置以基础中心划线为基准；

c立式设备垂直度以设备上下两端的测量点为基准； d卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准； （2）设备找平、找正应符合下列规定：

a找平找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；

b设备的找平找正应根据要求用垫铁进行调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方式进行调整； c基础为预留地脚螺栓孔时，先进行设备的初步找平找正工作，然后进行预留地脚螺栓孔的灌浆工作，待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找平找正和紧固地脚螺栓工作。

d立式设备垂直度从两个互相垂直的角度使用线坠或经纬仪测量中心线，对于已保温的塔器，保温前应将中心线标示移植到保温层外侧，找平找正过程中，应同时复测塔盘支撑圈的水平度。 e卧式设备水平度采用水平仪或U形管的方法通过测量设备水平中心线进行找平。 ●设备垫铁的隐蔽

（1）设备垫铁隐蔽应在以下工作完成后进行： a设备安装精度经检查合格； b各层垫铁间焊接牢固； c隐蔽工程记录完备； d共检合格，签字手续齐全。

（2）设备基础二次灌浆工作由安装单位和建筑单位配合完成。 （3）一台设备的灌浆工作必须一次完成，不得分次浇注。

（4）灌浆料采用标号较基础高一等级的细石混凝土，或者采用CGM灌浆料。

（5）进行螺栓孔灌浆时，安装单位应检查螺栓是否歪斜等因素影响设备安装精度，二次灌浆时，灌浆层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。 ●设备试压

静设备安装完成后应进行现场压力试验。 ⑴ 试压前的准备工作

a审查设备出厂合格证，研究图纸，熟悉设备结构及技术要求，确定试验方法和试压措施，并绘制试压流程图；

b 设置试压临时措施：按试压流程图的要求，配接临时管线和试压泵，用盲板封堵设备管口，在最高处和

最低处分别应设排气口和泄放口。

c在试压系统最低处和最高处安装两块压力表，压力表应经计量部门检验，量程为最大试验压力的1.5～2倍，精度不低于1.6级，表盘直径不得小于100mm。

⑵设备压力试验包括耐压试验及严密性试验，对于设计要求不允许有微量介质泄漏的设备，在耐压试验合格后还应做气密性试验。 ⑶设备试压中应注意的问题

a设备试压过程中，不得对受压元件进行任何修理；

b 图样注明有压差限制者，试验过程中两侧受压要均衡且两侧压差不得超过设计压差； c压力试验时各部位紧固螺栓要装配齐全；

d压力试验时，如有异常响声、压力下降、油漆（碳钢设备）剥落或加压装置出现故障等不正常现象时，应立即停止试压，查找原因，正确处理； e碳素钢设备试验水温不得低于5℃；

f水压试验时，设备外壁应保持干燥；水压试验后，及时将水排放干净，排水时打开设备最高处的放空阀门，水排净后，应立即用压缩空气将容器内壁吹干；

g奥氏体不锈钢设备，水压试验时所用水中的氯离子含量不超过25ppm； ●设备清理封闭

⑴设备均应进行清扫，以清除内部铁锈、泥沙、灰尘等杂物，对于无法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或空气吹扫，吹扫过后必须及时除去水份，有热膨胀要求的设备不得使用蒸汽吹扫。

⑵设备清洗吹扫合格后，可进行最后的人孔封闭工作，设备的清洗和封闭必须经共检合格后，三方签字确认。

●工程交工

（1）当所有设备安装完成并自检合格后，予以交工验收。

（2）工程验收时需提交的资料有：a竣工图；b设备基础复测记录；c设备开箱检验记录；d立式设备安装记录；e卧式设备安装记录；f隐蔽工程记录；g安全阀调试记录；h设备吹扫清洗记录；i设备脱脂记录；j设备耐压和气密性试验报告；k设备清理、封闭记录；l设备基础沉降观测记录；m设计变更及材料代用单等。