塑膠成型常見問題對策分析 壹 . 缺料
原因 狀態 解決對策 備註
一. 材料充填不足 1. 射出壓力未到達最高設定值. 1. 增加射出壓力. 2. 增加射出速度. 3. 增加模溫. 4. 增加料筒溫度. 5. 檢查膠口尺寸. 6. 檢查流道尺寸. 7. 檢查噴嘴溫度. 8. 檢查噴嘴大小.
2. 射出壓力己到達最高設定值. 1. 延長射出行程. 2. 增加保持壓力. 3. 增加保持時間.
3. 螺桿已到達最前端. 1. 延長射出行程. 2. 檢查螺桿.
二. 排氣不良 1. 缺料位於塑膠流路末端. 1. 改善排氣效果. 2. 減低射出速度.
2. 缺料位於其它部分. 1. 改善排氣效果. 2. 增加射出壓力.. 3. 增加缺料部分厚度.
三. 包封現象 1. 於產品中心(不在邊緣) 1. 增加排氣點. 2. 增加射出壓力. 3. 改變膠口位置.
4. 增加溢流區,改變塑膠流動方向.
四. 遲滯現象 1.膠口附近較薄處肋缺料 1. 增加厚度. 2. 增加射出速度. 3. 增加模溫. 4. 增加料溫. 5. 增加保持壓力. 6. 改變膠口位置. 7 .增加擾流設計. 貳. 毛邊.溢料 原因 狀態 解決對策 備註
一. 過度充填 1. 毛邊出現在澆口附近. 1. 降低射出速度.(尤其通過澆口時的速度) 2. 毛邊出現在分離面(parting)且已飽和. 1. 降低計量長度.(提高切換到飽壓) 2. 降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度) 3. 減低模溫. 4. 減低料溫. 5. 減低保持壓力.
3. 膠口附近凹陷但又發生毛邊. 1. 降低計量長度.(提高切換到飽壓) 2. 降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度) 3. 減低模溫. 4. 減低料溫.
5. 嘗試以上各對策消除毛邊後延長保持時間.
二. 因流阻太大使模腔內壓(cavaty pressure) 1. 毛邊又短射.(或流路末端凹陷) 1. 增加模溫.
2. 增加料溫 3. 增加射速. 4. 增加肉厚.
5. 改善塑膠料之流動性.
三. 鎖模力(clamping forcc)不足 1. 無過飽和現象. 1. 提高鎖模力.
四. 吻合面間隙太大 1. 特定位置 1. 修復模具. 五. 模板變形 1. 提早切換至飽壓. 2. 減低飽壓.
3. 提高模板強度及剛性. 參. 凹陷.縮水與真空泡 原因 狀態 解決對策 備註
一. 填充量不足 1. 全面性凹陷. 1. 延長計量行程. 2. 檢查螺桿逆止環. 3. 增加射出速度. 4. 增加保持壓力. 5. 增加流道或澆口尺寸. 6. 增加模溫. 7. 增加料溫.
2. 凹陷出現在流路末端或薄的部位. 1. 增加保持壓力(尤其是初期) 2. 提高料筒(cylinder barrel)溫度. 3. 增加模溫. 4. 增加射出速度.
5. 檢查膠口位置(由厚向薄射出)
二. 有效時間不足 1. 凹陷出現在膠口或厚的部位 1. 延長保持時間. 2. 減低模溫. 3. 減低料溫. 4. 減少膠口斷面積.
三. 表面固化太慢 1. 厚位出現凹陷或光澤 1. 減低模溫
註:表層未凝固成堅固之固化層時,當中心收縮時會將表面向內收縮成凹陷,甚至由內向外擴散熱量會將表面層再熔解而生光澤,相反的在厚的部份如果表層足夠堅固則中心部的收縮會形成真空泡. 2. 減低料溫.
3. 塑流通過厚肉區時減速使固化層較厚. 4. 調整肉厚(如肋部減薄,厚薄變緩). 5. 使用低收縮之塑料 6. 添加發泡劑於塑料.
\備註:第1.2.3項會增加真空泡的發生機率\
四. 冷卻時間太短 1.凹陷或真空泡是在開模取出後才發生. 1. 減低模溫. 2. 減低料溫. 3. 增加冷卻時間.
肆. 噴痕
原因 狀態 解決對策 備註
發生在塑膠流動斷面由小急遽變大的位置;當塑膠由小斷面進入大斷面如速度沒有適當降低,則塑膠像噴射般向前進,這些塑膠溫度冷卻後與後來流入之塑膠無法均勻融和而形成外觀之不良. 1. 減低射出速度.
2. 增加模溫. 3. 增加料溫. 4. 變更膠口位置. 5. 增加膠口斷面積. 6. 避免射料方向由上向下.
伍. 結合線
原因 狀態 解決對策 備註
塑膠射出時兩股以上的膠流相遇,壓力與溫度不足,相遇膠流之圓形先端無法融合,而形成表面的溝狀痕跡. 1. 增加射出速度. 2. 增加模溫. 3. 增加料溫. 4. 增加保持壓力. 5. 變更膠口位置.
6. 檢查排氣效果. 陸. 波紋 原因 狀態 解決對策 備註
當膠流進入較冷的模腔,由於冷卻速度快,使得靠近模璧部分之塑膠成固化,這固化層妨礙了後續流動之塑膠貼近模璧;但此固化層受流動壓力拉伸延展,又受到膠流之壓力相互擠壓,相互作用一再重演在成品外觀上流下一成層層之波浪狀. 1. 增加射出速度. 2. 增加射出壓力. 3. 增加模溫. 4. 增加料溫. 5. 避免流道太小
柒. 氣泡
原因 狀態 解決對策 備註
射出時塑膠料包含太多氣體或混合了空氣,則成品內部或接近表面會有空氣之現象. 1. 降低鬆退速度或減小鬆退量. 2. 提高背壓. 3. 檢查塑膠料狀態. 4. 檢查可塑化機構. 5. 檢查計量長度是否太長.
捌. 燒焦
原因 狀態 解決對策 備註
射出進行中因排氣不及,氣體受到絕熱壓縮產生極高溫度而將塑膠料燒黑. 1. 產生於流路末端 1. 減低射出速度. 2. 改善排氣效果.
3. 減低鎖模力.
2. 產生於包封處 1. 調整肉厚. 2. 改變膠口位置. 3. 減低射出速度. 4. 減低鎖模力. 5. 增加排氣點.
玖. 冷卻痕
原因 狀態 解決對策 備註
在射出過程中,於噴嘴的先端或膠口部分產生冷卻,這些冷卻料在被射出時如未被擋在流道系統的冷料井或者是再熔解,則在膠口附近留一長條的流痕. 1. 增加噴嘴孔徑. 2. 增加噴嘴溫度. 3. 減低鬆退量.
4. 檢討模具系統流道的設計. 5. 降低射出到膠口之速度.
拾. 膠口周圍的霧狀 原因 狀態 解決對策 備註
在膠口(尤其為小膠口)周圍高分子配向的凝固層(強度較弱).如在高速的流動場中,受分子鍊被拉開而形成一些小缺孔,很多小缺孔構成膠口周圍的霧狀痕跡. 1. 減低射速度. 2. 增加膠口的斷面積. 3. 改變膠口位置. 4. 增加模溫. 5. 減低料溫.
拾壹. 表層剝落 原因 狀態 解決對策 備註
成品的表面層在塑膠料流動和固化速度不同的情形下,一層一層的堆積所形成,如果因塑膠料含有不均勻的成份或受過高切段力及過熱所破壞則層與層間之熔合就不足而產生剝落. 1. 檢查塑膠料是否含有太水份.
2. 增高模溫. 3. 減低射出速度. 4. 減低料溫.
5.檢查塑膠機的性能及設定條件. 6. 檢查塑膠料之色劑或添加物是否相容. 7.檢查塑膠料之是否混入其它材質.
拾貳. 黑點
原因 狀態 解決對策 備註
1.塑膠料含有雜質或其它不相容物質. 1.檢查塑膠料是否含有雜質. 2. 降低回收料的添加比例.
3. 檢查塑膠料之色劑或添加物是否相容.
2. 塑膠料在製造過程中受到污染. 1. 檢查送料管 路及烘料筒. 2. 清潔螺桿及加熱筒.
3. 清潔熱流道及噴嘴.
3. 塑膠料在製造過程中受到破壞. 1. 減低料溫. 2. 減低塑膠料在加熱管內停流時間.
拾參. 焦紋
原因 狀態 解決對策 備註
塑膠料因熱受損分子量會降低或發生熱分解,使成品外觀出現銀色或棕色的紋狀瑕疵,同時也會降低強度. 1. 減低料溫.
2. 減低塑膠料在加熱管內停留時間 3. 減低射出速度. 4. 增加噴嘴孔徑.
拾肆. 濕紋
原因 狀態 解決對策 備註
塑膠料在儲存或加工中,如吸收水份,則在高溫加工時所形成之水氣會受流動推擠到模璧而形成成品表面條狀的痕跡. 1. 檢查塑膠材料的乾燥度. 2. 提高背壓.
3. 檢查模璧表面是否含有水份. 4. 檢查材料之包裝與儲存.
拾伍. 氣痕
原因 狀態 解決對策 備註
在射出過程中,氣體來不及排出被推往表面或在進料後鬆退,吸入空氣而在射出時被推往膠口之附近. 1. 出現在膠口附近. 1. 降低鬆退速度或行程. 2. 使用可閉噴嘴.
2. 出現在其它部分. 1. 減低射出速度 2. 增加被壓. 3.改變膠口位置.
4.設計時避免尖角及凹凸太深之形狀. 拾陸. 光澤與光澤差異 原因 狀態 解決對策 備註
塑膠成型品之表面光澤決定於模具表面加工及射出成形之冷卻速率或收縮差異所產生的表面狀態. 1.模具打光面光澤不足. 1. 模面再打光. 2. 增加射出速度. 3. 增加模溫. 4. 增加料溫.
2. 咬花面光澤不足. 1. 調整咬花面. 2. 減低射出速度. 3. 減低模溫. 4. 減低料溫.
3. 接合線處的光澤差異. 1. 改變膠口位置. 2. 增加射出速度. 3. 增加模溫.
4. 孔部周圍的光澤差異. 1. 改變膠口位置.
2. 調整孔部型狀.
5. 肋部或厚駁差異急變處. 1. 增加保持壓力. 2. 足夠的保持時間. 3. 降低通過問題處之速度. 4. 調整厚薄變化,使其變化趨緩.
6.在頂針或滑塊處光澤差異. 1. 檢查模溫之差異. 2. 避免模腔內壓力過高.
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塑胶成型常见问题分析
